压气机的设计过程
设计过程大致可分为五个密切相关的步骤即初步设计、S2通流计算、叶片造型（二元）、叶片造型（三元）和放大尺寸的试验件研究。

这五个步骤环环相扣, 每个阶段采用不同层次的数学物理模型和经验数据, 相互补充, 相互交叉检验, 最终将设计风险降到最小。

西方研制的压气机效率较高, 是与这种设计体系有关的。

以下对各设计步骤作简要说明。

初步设计—事先从整体上论证、预估所设计的风扇压气机方案的可行性
初步设计从压气机总性能的设计要求出发, 采用1D平均流线分析程序和经验数据, 计算出负荷的轴向匹配, 并估算压气机性能（流量、压比、效率和喘振裕度）, 确定内外环壁形状、级数和总长度等。

PW、RR和GE等公司都是这样做的。

初步设计十分重要, 而且需要较多的经验。

如这一步犯了基本的错误, 例如选取了较少的级数和较短的长度, 致使叶片负荷过高和展弦比太大, 在以下的通流计算和叶型设计中将无法纠正。

初步设计确保了整个设计方案的可行性。

通流设计—S2程序与经验输入的协调设计
采用S2程序及损失等经验数据, 解决流场的径向平衡和匹配。

开始时叶片展向压比和效率值取自初步设计, 此后在迭代中可进一步修正叶型损失和落后角这些经验数据。

采用扩散因子以及静子根部马赫数限制等准则, 可以得到各流面叶栅的马赫数、气流转折角、扩散因子等的合理值。

在多级压气机中的通流设计中, 环壁堵塞系数的选取
十分关键。

如果选取不准, 则某些级流量会偏离设计点而导致整个压气机前后级不匹配。

另外, 为考虑径向掺混的影响, 通流设计程序中的掺混系数等还须与试验相配合, 进而加以确定, 详见3.5节。

叶片造型（二元）—任意叶型的气动优化造型
20世纪70年代以前, 大多采用标准叶型和经验数据关联进行几何造型。

目前英、法、德的发动机公司已采用S1BYL2、MISES等S1程序进行任意叶型的气动造型。

即通过S2-S2系统, 用S1正问题程序反复计算和修改叶型, 采用叶表面速度分布、损失系数以及叶面附面层参数等准则, 使叶型得以气动优化。

而美国的发动机公司虽没有报道S1程序的名称, 但如NAFCOT计划, 实际上也采用功能相同的S1程序, 即2DEuler解内含该公司积累的经验数据。

这种二元造型法在叶高的大部分区域内是适用的, 但对叶尖、叶根等三元流动较强的区域, 以及弓形静子、前掠、后掠等使S1流面翘曲的叶片, 应采用3D N-S程序进行另外的修改。

叶片造型（三元）—叶片的三元优化造型
3DN-S程序与S2-S1程序相配合, 能在一定程度上算出风扇压气机内流场的细微结构, 这对控制二次流损失、激波邓村面层干扰损失等是有利的。

但由于目前3DN-S程序计算精度还不够高,所以对叶片的三元修改不可能完全依靠计算, 还需经验和技巧。

GE公司为发展先进的复合弯扭叶片, 在低速模拟试验器上进行了多种叶片的试验研究。

RR 公司的Gallimore认为3DN-S计算用于修改叶片时还应凭经验来判断。

放大尺寸的试验件研究—多级核心压气机研究平台
由于多级压气机内流动的复杂性, 经上述四个设计阶段得到的结果在按设计尺寸对压气机进行加工之前, 还应经放大尺寸的试验件的详细测量验证。

GE公司
采用放大尺寸的低速模拟, 对设计参数进行详细测量和研究。

SNECMA公司
该公司将七级高压压气机的后四级各叶片排轴向间距放大约30%, 以便进行详细测量。

并配合S2-S1程序、3D N-S程序等进行分析, 对叶片进行优化修改。

英国NGTE
将C147核心压气机后四级和五级所有几何尺寸放大一倍, 以便在叶片间轴向问隙内进行详细测量和分析, 检验设计的准确程度。

西方发动机公司的经验表明, 经过这五个步骤,一般能取得良好的效果。

我们一台试验件的直接经验也表明, 采用以上多种程序和经验数据的设计步骤是必不可少的, 否则设计过程难以避免不确定性。