车间实施后具体要求：
21、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并 区分要与不要 22、工作环境随时保持整洁干净 23 、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置 24 、墙壁、地面上涂料剥落或损坏应及时修补 25 、接班前后应及时打扫整理 26 、各种车辆在使用中要随时放在指定位置，不得随意乱放 27 、下班前工作区域应整理收拾干净 28 、消防箱、灭火器、电盘箱前不得堆放任何物品 29 、 公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理 30、 每个小组按周斯对自己所负责区域进行一次6S整理
生产车间6S实施管理方案
（讨论稿）
目录 一、序言 二、车间推行6S的组织机构
三、6S推进计划
四、6S实施方案 五、车间培训资料及具体要求
一、序
言
我车间以往进行过5S管理推行，但深入度不够，车间取得 的效果不明显，本次公司从实际情况出发，本着“安全第一， 保护环境”的原则，将5S的意义扩展为 6S内容，增加“安 全环境”一项，涉及到工作环境，成本过高、效率欠佳、质 量不良、努力不足 … 等问题， 6S 就是突破现状与解决这些 问题的成功工具，通过 6S 管理的推行，将这些问题透明化 并加以彻底的解决．本次公司方案出台，我们感受到决策者 的力度，车间立即组织进行深刻理解公司方案精神，按车间 特点细化自己实施计划，追求持续的改善提高，为公司管理 水平更上一层楼奠定基础。
最终对员工达到的目的：
• 通过规范现场、现物，营造一目了然的工 作环境； • 提升人的品质，培养员工良好的工作习惯； • 革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对 待工作中的每一件“小事”） • 遵守规定 • 自觉维护工作环境整洁明了 • 文明礼貌
车间实施后具体要求：
1、车间内无没有用途、内容不明之物 2、 车间应没有闲置不用的包装物、空箱之物 3、 车间内不得乱放个人物品 4 、水杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐 5 、作业场所应予以划分并标示场所名称 6、 所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐 7 、操作工脚边无零乱东西 8 、合格品与返回品分开定位摆放并摆放整齐 9、胶片、胶浆等物品应定位摆放并标示清楚 10、卫生工具如擦布、手套、拖把等应定位摆放并整齐
四、实施方案
• 清洁”的步骤
a) 第一步：区分必需品和非必需品 b) 第二步：撤走各岗位非必需品 c) 第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法 d) 第四步：做好标注 e) 第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人 • 推行要领 a) 贯彻6S要领，寻找有效的激励方法 b) 坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改 正 c) 推行“透明管理”
四、实施方案
3、6S具体实施步骤
培训 区分必需品 和非必需品 向作业者 进行说明
撤走各岗位 非必需品
规定必需物品 的摆放场所
规定摆放方法
进行标注
向作业者说明
有条件的可在地板上 画出区域线，明确 责任区和责任人
四、实施方案
4、6S实施方法
红签战术
• 从整理工作开始做起，使繁复的整 理工作能按步就班、循序渐进； • 使用醒目的红色标签，对急需要加 以整理的地方显示出来 。 • 建议红签由公司统一进行配置。 • 由各班组对自己所分属区域设备进 行第一步整理标记。 • 由推进小组成员进行第二次审查整 理。
四、实施方案
5、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤
a) 第一步：现场检查 b) 第二步：区分必需品和非必需品 c) 第三步：清理非必需品 d) 第四步：非必需品的处理 e) 第五步：每天循环整理 推行要领 a) 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； b) 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低 程度； c) 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。
2
四、实施方案
检查评比频次
6S检查评比频次汇总
级别 一级检查 二级检查 三级检查 四级检查 团队成员 车间主任及6S推进小组全体成员 6S推进小组分区域检查 小组成员、现场管理者 大线主机手 频次 1次/周 3次/周 5次/周 1次/班
附：车间培训材料
车间推行6S现场管理作用 • a) 提供一个舒适的工作环境； • b) 提供一个安全的作业场所； • c) 塑造一个企业的优良形象，提高员工工 作热情和敬业精神； • d) 稳定产品的质量水平； • e) 提高工作效率降低消耗； • f) 增加设备的使用寿命减少维修费用。
二、XXX车间推行6S的组织机构
1、构架图—车间推进组织结构 XXXX 车间
专职人员
XX班
XXX班
XXX班
工艺班
物流班 及其它
物料管理 现场管理
各生产大线
各生产大线
各推行小组
2、小组成员：
• • • • • • • 组长：车间主任XXX 副组长：XXX 组员：三生产大班长：XXX、XXX、XXX、 工艺主办：XXX 所有工艺人员 现场管理人员：XXX、XXX 附助人员：XXX
培训与宣传
• • • • 6S运动的目的； 整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义； 推进6S运动的方法； 把握整体效果的方法等。
执行
• 树立样板单位的办法 • 分阶段或分片实施的办法 • 实6S文明区域责任制的办法
监督
• 保证长期坚持6S按照标准实施； • 保证6S的实施效果。
项目 数量 1 8 使用地点 XXX 车间内各主要 区域机台 用途 单价 金额
编 号 1 2 3
电子看 板
白板
用于即时公布质量情况，产量 重点、公告问题等 用于公布阶段性质量情况， 产量问题等，机台问题跟踪分 析等情况
四、实施方案
11、检查评价
检查表格可根据公司所提供例表，也可直接将检查出问题列明：
名称 数量 红签
代码 部门
理由
四、实施方案
审查整理，贴红签的对象包括：
• • • • • 车间办公室内所有物品． 车间内现场空间： 地面、通道、铁板、消防器材、空中物品等． 所有设备机台，包括工夹具等． 生产物料：原材料、半成品、辅助材料 基准：遵循”红签战术”的整理重点，明确基准，按公司要求基准为：
车间实施后具体要求：
11 、原材料如胶料、钢丝等应定位摆放并摆放整齐
12 、通道保持畅通，不得摆放任何物品 13 、所有工具、口型等应放在指定位置 14 、划定位置摆放返回品、废料 15 、所有返回品应及时分类摆放在指定位置 16 、所有易燃物品如汽油胶浆等定位摆放，并尽量隔离 17 、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域 18 、所有废料、余料等应及时清理 19 、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐 20、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物
一年 两年 未 定
不能定
有用
不需要用
仓库储存
变卖/废弃
变卖/废弃
定期检查
定期清理
立刻废弃
四、实施方案
• “整顿” 的步骤
a) 第一步：分析现状 b) 第二步：物品分类 c) 第三步：决定储存方法（定置管理） d) 第四步：实施 • 推行要领 a) 彻底的进行整理 b) 确定放置场所 c) 规定放置方法 d) 进行标识
项目
要
不要
机器 工具
一周内用的到 经常用到
一周内用不到 偶尔使用
材料
三天内用到
超过三天才用到
四、实施方案
对“不要品”进行列表汇总。 样表：
类别
名称
编号
数量
单价
金额
备注
四、实施方案
广泛采用摄影作战：
前后进行对比，使大家了解改善的成果： 图片：
树立样板机台
• 确定XXXX机台为我车间样板机台，起表率 作用。 • 具体标准……
四、实施方案
9、TCM—全员成本目标管理 车间将申请黑带进行给予培训，并制 订、健全车间体系，全员理解并参与。
四、实施方案
10、资本预算
硬件投入； • 各类工装、XX等的投入
（部分XXX已到货，XXX计划已提报，XXX计划正在统计）；
• •
各类电子看板的制作、安装、使用； 标示牌的使用； （由办公室统计白板等，申请公司给予增加） 软件投入； • 外出参观学习； （申请公司组织班组长进行优秀单位参观学习）
•
四、实施方案
6、激励约束体制
建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为 辅。 1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建 议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖 励。 2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情 节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。 3）在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜 者给与30-50奖励等。
•
四、实施方案
d）必需品和非必需品的区别（以公司下发判断标准）
类别 使用频度 处理方法 备注
每小时
必需物品
放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
现场存放 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存（封存） 仓库储存（封存） 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查
每天
每周 每月 三个月 半年
非必需物 品
三、XXX车间6S推进计划
1、6S推进进度计划
项目 1 2 3 4 5 日期
1月25日-2月10日
进度
组织学习公司6S管理方案， 组织讨论，根据公司方案精神，针 对车间现状，拿出本车间实施要 点，确定推行小组 汇总制订本车间具体6S推进方案、 计划初稿 组织各班组员工进行全员6S知识、 方案培训、宣传 组织员工对现生产现场进行问题汇 总
四、实施方案
1、XXX车间6S实施总程序
成立组织
设定目标
制定计划
建立评价标准
培训
试点
检查评价
总结
调整/再计划