备的制造能力，有关机械加工车间的设备和工艺装备的条件。 国内、外同类产品的有关工艺资料等。
(3) 制定工艺规程的步聚： ①分析研究产品的装配图和零件图。 ②确定生产类型。 ③确定毛坯的种类和尺寸。 ④选择定位基准和主要表面加工方法、拟定零件 加工工艺路线。 ⑤确定工序尺寸及公差。 ⑥选择机床、工艺装备及确定时间定额。 ⑦填写工艺文件。
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• 教学重点：
– 掌握常用加工方法的经济精度和经济表面粗糙 度；
– 掌握加工阶段划分的方法和意义； – 掌握工序集中和工序分散的特点； – 掌握安排加工顺序应考虑的因素。
• 教学难点：
– 合理安排加工方法和加工顺序
表2-9外圆柱面加工方法
表2-10 孔加工方法
续表2-10孔加工方法
表2-11平面加工方法
2.3.3 毛坯形状与尺寸的确定
毛坯尺寸和零件图上的设计尺寸之差称为加工余量， 又叫毛坯余量。毛坯尺寸的公差、毛坯余量的大小同毛坯 的制造方法有关。
毛坯余量确定后，将毛坯余量附加在零件相应的加工 表面上，即可大致确定毛坯的形状和尺寸，此外还要考虑 毛坯制造、机械加工及热处理等许多工艺因素。
从机械加工工艺角度确定毛坯形状和尺寸时应注意：
2.5.4 加工顺序的安排 • 切削加工工序的安排
(1)先粗后精 (2)先主后次 (3)基准先行 (4)先面后孔
(1) 可以采用高效机床和工艺装备，生产率高。
(2) 工件装夹次数减少，易于保证表面间相互位置精 度，还能减少工序间的运输量。
(3) 工序数目少，可以减少机床数量、操作工人数和 生产面积，还可以简化生产。
(4) 如果采用结构复杂的专用设备及工艺装备，则投 资巨大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，转 换新产品比较费时
2.5.2 加工阶段的划分
1.各加工阶段的主要任务 ⑴粗加工阶段
主要任务是尽快从毛坯上去除大部分余量，关键问题是提高生 产率。
⑵半精加工阶段
在粗加工阶段的基础上提高零件精度和表面质量，并留合适的 余量，为精加工作好准备工作。
⑶精加工阶段
从工件表面切除少量余量，达到工件设计要求的加工精度和表 面粗糙度。
4.工步
在加工表面，切削刀具和切削用量（不包括切削深度） 不变的条件下，所连续完成的那一部分工序称为工步。
5.走刀
走刀是切削工具在加工表面上切削一次所完成的那部 分工艺过程。在一个工步中，当加工表面上需要切除的材 料较厚，无法一次全部切除掉，需分几次切除，则每切去 一层材料称为一次走刀。
多工位加工和复合工步：
3.轧制件 主要包括各种热轧和冷轧圆钢、方钢、六角钢、 八角钢等型材，热轧毛坯精度较低，冷轧毛坯精度 较高。
4.焊接件 是将型材或板料等焊接成所需的毛坯，简单方便， 但需经过时效处理消除应力后才能进行机械加工。
5.其他毛坯 如冲压件、粉末冶金和塑料压制件等。
2.3.2 选择毛坯时应考虑的因素 1.零件的材料及力学性能要求 2.零件的结构形状和尺寸 3.生产纲领的大小 4.现有生产条件 5.充分考虑利用好技术、新工艺、新材料 的可能性
单件生产的基本特点是生产的产品种类很多，每种产品制 造一个或少数几个，而且很少重复生产。例如重型机器制 造，专用设备制造和新产品试制等。
(2)成批生产
成批生产指一年中分批轮流生产几种不同的产品，每种产 品均有一定的数量，工作地的加工对象周期性地重复。
(3)大量生产
大量生产的产量很大，大多数工作地点长期只进行某一工 序的生产。
2.安装
工件加工前，使其在机床或夹具中占据一正确而固定 位置的过程为安装。在一个工序中，工件可能安装一次，
也可能安装几次。
3.工位
为了减少安装次数，常采用回转工作台，回转夹具或 移动夹具等多工位夹具，使工件在一次安装中先后处于几 个不同的位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一 个加工位置称为工位。
2. 工件材料的性质
各种加工方法对工件材料及其热处理状态有不同的适用性。
3. 工件的形状和尺寸
工件的形状和加工表面的尺寸大小不同，采用的加工方法和加工方案往往 不同。
4. 生产类型、生产率和经济性
各种加工方法的生产率有很大的差异，经济性也各不相同。
5. 加工表面的特殊要求
有些加工表面可能会有一些特殊要求，如表面切削纹路方向的 要求。选择加工方法时应考虑加工表面的特殊要求。
2. 制定工艺规程的原则、主要依据和步聚：
(1) 制定工艺规程的原则 ：
应尽量做到技术上先进，经济上的合理，有良好的劳动条件； 应该做到正确、统一、完整和清晰； 所用的术语、符号、计量单位、编号等都要符合有关的标准。
(2) 制定工艺规程的主要依据(原始资料)
产品的成套装配图和零件工作图。 产品验收的质量标准。 产品的生产纲领。 现有生产条件和资料，包括毛坯的生产条件、工艺装备及专用设
2. 工序分散的特点
(1) 设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便， 易适应产品更换。
(2) 可采用最合理的切削用量，减少基本时间。 (3) 设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。
在一般情况下，单件小批量生产多采用工序集中， 大批量生产则工序集中和分散二者兼有。实际生产中采用 工序集中或工序分散，需根据具体情况，通过技术经济分 析来确定。
2.2.2 零件的结构工艺性分析
1.工件应便于机床或夹具上装夹，并尽量减少装夹次数。 2.刀具易于接近加工部位，便于进刀、退刀、越程和测量， 以及便于观察切削情况等。
3.尽量减少刀具调整和走刀次数。 4.尽量减少加工面积及空行程，提高生产率。 5.便于采用标准刀具，尽可能减少刀具种类。 6.尽量减少工件和刀具的受力变形。 7.改善加工条件，便于加工，必要时应便于采用多刀、多 件加工。
图2 -9 加工零件通槽工序图
（4）过定位（重复定位）：是指定位时几个 定位支承点重复限制工件的同 一个自由度。
图2 -11 工件过定位及改进措施
2.4.3 定位基准的选择
1. 精基准的选择
(1) 基准重合原则 设计基准为定位基准。 (2) 基准统一原则 采用同一组基准来加工工件的多个表面。 (3) 自为基准原则 以加工表面本身作为定位基准称为自为
基准原则。 (4) 互为基准原则 用两个表面互相作为基准，反复进行加
工，以保证位置精度要求。
2. 粗基准的选择
(1) 以不加工表面作粗基准。 (2) 以重要表面、余量较小的表面作粗基准。 (3) 粗基准应尽量避免重复使用。 (4) 以质量较好的毛坯作为粗基准。
图2-13选择不加工表面为粗基准
图2-14 床身加工的粗基准选择
⑷光整加工阶段
对于零件尺寸精度和表面粗糙度要求很高的表面，还要安排光 整加工阶段，主要任务是提高尺寸精度和减小表面粗糙度。
2. 划分加工阶段的原因 (1) 保证加工质量 (2) 合理使用设备 (3) 便于安排热处理工序 (4) 便于及时发现毛坯缺陷
2.5.3 工序集中与工序分散
1. 工序集中的特点
8.有适宜的定位基准、且定位基准至加工面的标柱尺寸应 便于测量。
作业
• 零件的结构工艺性分析一般涉及哪些方面的内容? 如果要在斜面上钻孔如何解决?
• 为什么机器底座一般都设计出凸台?
• 教学重点：
– 掌握工件毛坯的种类； – 掌握选择毛坯时应该老店考虑的因素； – 掌握毛坯尺寸和形状的确定方法。
机械加工工艺规程
本章要点: 生产过程的概念 定位基准的选择
• 教学重点：
– 掌握生产过程的概念及组成； – 掌握机加工工艺过程的组成和相关概念； – 掌握生产纲领的计算方法和各生产类型的分类； – 掌握工艺规程的作用。
• 教学难点：
– 机加工工艺规程的组成； – 工序、工步的划分。
2.1.1 生产过程和工艺过程 1. 生产过程
3.
2.1 机械加工概述
各 种 生 产 类 型 的 工 艺 特 征
2.1.4 工艺规程
工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作 方法等的工艺文件。
1.工艺规程的作用
(1) 工艺规程是指导生产的主要技术文件 。 (2) 工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据 。 (3) 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本技术 文件 。 (4) 工艺规程是进行技术交流的重要文件 。
• 教学难点：
– 选择毛坯时考虑的因素和毛坯形状及尺寸的确 定。
2.3.1 毛坯的种类
1.铸件 适用于各种性状复杂的零件，铸件材料有铸铁、铸 钢及钢等有色金属。
2.锻件 自由锻件毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适 用于单件小批量生产以及大型零件毛坯。模锻件毛 坯精度高、加工余量小、生产率高，适用于中批以 上生产的中小型毛坯。常用的锻件材料为中、低碳 钢及低合金钢。
图2-2 多工位加工
图2-3 复合工步
2.1.3 生产纲领和生产类型 1. 生产纲领
生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和 进度计划，因计划期常常定为1年，所以也称为年产量。
零件的生产纲领要记入备品和废品的数量 ：
N Q n1 a % b %
2. 生产类型
(1)单件生产
作业
•简述基准、设计基准、工艺基准的概念。 •什么是定位基准？精基准与粗基准的选择各有何原则？
3. 如图所示的零件，
在加工过程中将A面 放在机床工作台上加 工B、C、D、E、F表 面，在装配时将A面与 其他零件连接。试说明： ①A面是那些表面的尺寸 和相互位置的设计基准？ ②哪个表面是装配基准和 定位基准？
2.4.1 基准的概念及其分类 Nhomakorabea x2.4.2 工件定位的基本原理
1. 六点定位原则
工件定位的实质，就是使工件在夹具中占有某一个
正确的加工位置。一个空间处于自由状态的刚体，具
有六个自由度。要使工件在夹具中占有正确的位置，