2012年1月内蒙古科技与经济January2012
第2期总第252期InnerMongoliaScienceTechnology&EconomyNo.2TotalNo.252
传动齿轮磨削裂纹原因分析
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蔡 红
(内蒙古第一机械集团有限公司,内蒙古包头 014030)
摘 要:本文对车辆传动齿轮开裂件进行宏观分析、硬度检测、化学成分分析、显微组织及裂纹分
析,探讨裂纹形成机理,就其裂纹形成原因提出分析意见及改进措施。解剖分析结果表明,零件在磨削过
程中受到了过大的磨削力作用和磨削热作用,使表层发生塑性变形及相变,造成拉应力状态,导致裂纹
源产生,形成表面磨削裂纹。
关键词:齿轮;磨削;裂纹
中图分类号:TG580.6 文献标识码:A 文章编号:1007—6921(2012)02—0140—03
齿轮是车辆传动操纵系统的关键零部件,主要承受接触应力、摩擦力、冲击应力等,用低碳合金结构钢制造,主要工艺流程为:原材料→渗碳淬火回火→磨外圆、端面→装配→使用。生产中准备装配时发现两件齿轮在右端面(靠近长轴的齿轮端面)上有细小裂纹,造成零件失效报废,影响生产和质量。为查明裂纹产生原因,笔者选取其中较典型的一件开裂件解剖分析,对其进行宏观观察、化学成分分析、硬度检测分析、金相组织及裂纹分析,探讨裂纹形成机理,就其开裂原因提出分析意见及改进措施。1 实验结果1.1 宏观分析开裂件宏观形貌及裂纹位置见图1所示,该零件所发现裂纹非常细小,肉眼不易分辨,在HiroxKH-3000三维视频显微系统(美国)下观察,这些
细小条状裂纹均在齿轮右端面(齿轮长轴一侧)上,
裂纹宏观形貌见图2,径向分布,排列较有规则,呈细
小、聚集、断续串接特征,垂直于磨削方向,裂纹长度
约1mm～7mm,多达上百条,部分裂纹已呈网状分
布。
图1 开裂齿轮宏观形貌及裂纹位置
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收稿日期5作者简介蔡红(6—),女,内蒙古一机集团车辆工程研究院理化室工作,高级工程师,从事金相分析、失效分析及热处理工作二十余年,本项目来源于生产实际。140:2011-11-2
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蔚红传动齿轮磨削裂纹原因分析2012年第2期
1.2 化学成分分析在开裂件基体取样进行化学成分分析,分析结果符合图纸技术要求。
1.3 显微组织及裂纹分析1.3.1 垂直于裂纹取金相样,在OlympusGX51倒置式金相显微镜(日本)下观察。裂纹浅而细小,相互平行,排列规则,尾部尖细且沿晶扩展,扩展方向垂直于齿轮端面即磨削平面,为等深裂纹,深度在0.45mm～0.60mm范围,裂纹中间宽两头细,有的裂纹与磨削表面不相通,有的裂纹与基体中的非金属夹杂物连通,见图3、图4。基体(远离裂纹)非金属夹杂物按照GB/T10561-2009标准评为A1.0级、B0.5级。经4%HNO3酒精溶液浸蚀后观察,可见该齿轮经过表面渗碳处理及淬火回火热处理,右端面渗层组织为高碳回火马氏体加碳化物加少量残余奥氏体,渗层磨削表面组织有明显转变,见图5,深度在0.40mm左右,图5中最表面组织为细小二次淬火马氏体,深度在0～0.024mm,随后为被热影响的过渡层,见图6;裂纹两侧及尾部无氧化脱碳现象;心部组织为低碳板条回火马氏体。1.3.2 将齿轮轮齿横向解剖,在OlympusGX51倒置式金相显微镜下观察试样横截面。轮齿无裂纹及其他异常;经4%HNO3酒精溶液浸蚀后观察,可见该轮齿经过表面渗碳处理及淬火回火热处理,节圆及齿顶渗碳层处碳化物、马氏体及残余奥氏体分别评为2级、1级,见图7,符合WJ730-82标准要求,心部组织为低碳板条回火马氏体,见图8。从零件材质来看,零件渗层和基体金相组织、非金属夹杂物均符合图纸技术要求。 硬度及层深检测分析(吴忠洛氏硬度计及日本FM显微硬度计)基体硬度为41.5HRC,符合工艺要求;齿
轮右端面表面硬度为58.5HRC,符合图纸技术要
求;用硬度法检测齿轮右端面有效硬化层深,结果
为CHD550HV0.1=0.63mm,检测轮齿节圆处有效
硬化层深,结果为CHD550HV0.1=0.67mm,符合
图纸技术要求;分别从齿轮右端面及轮齿节圆处
向心部检测显微硬度,硬度梯度曲线见图9、图10,数
据见表1、表2,可以看出,右端面渗层表面0.20
mm
内有明显的硬度降低。
表1 右端面渗层显微硬度
距表面距离(mm)0.030.100.200.300.400.500.600.700.800.901.00
硬度(HV)517512573579586574555539502465452
距表面距离(mm)1.101.201.301.401.501.601.701.801.902.00
硬度(HV)439416409405402402391398398391
图 右端面渗层硬度梯度曲线1.47009
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总第252期 内蒙古科技与经济
表2 轮齿节圆处渗层显微硬度距表面距离mm)0.030.100.200.300.400.500.600.700.800.901.00硬度(HV)646660661653625592580539512474465距表面距离(mm)1.101.201.301.401.501.601.701.801.902.00硬度(HV)452444431424428425424425415416图10 轮齿节圆处渗层硬度梯度曲线2 分析与讨论磨削裂纹属第一类热处理缺陷,它产生于热处理之后的磨削加工工序。淬硬的工具钢零件,或经渗碳、碳氮共渗并进行淬火的零件,在随后的磨削加工时有时会出现大量的磨削裂纹[1]。笔者所述零件用钢为渗碳钢20Cr2Ni4A,即出现了类似裂纹。一般认为,零件在磨削加工过程中,当形成的残余拉应力超过自身材料的强度极限时,零件表面就会出现裂纹。因此,零件表面的应力状态是磨削裂纹形成的关键。首先,对渗碳钢来说,要求表层硬度高、强度高、耐磨性好,心部应有良好的韧性。只有通过渗碳得到表面和心部成分的差异,进行恰当的热处理,才能强化表层,提高耐磨性,并获得具有良好韧性和一定强度的心部组织[2]。但零件表面渗碳会引起零件应力状态的变化。渗碳淬火后零件心部受压缩应力,渗碳层受拉伸应力,这种拉应力状态是渗碳层产生裂纹的促进因素。其次,磨削加工也会改变零件表面应力状态。磨削表面的残余应力是由于磨削过程金属容积发生变化等因素造成的。其中磨削温度的不均匀将形成热应力,一般为拉应力;由于金属组织的变化将产生相变应力,可能为拉应力或压应力;由于磨削过程塑性变形的不均匀形成塑变应力,一般为压应力。磨削表面的残余应力应是以上三者的复合[3]。一般零件在粗磨或违章条件下,表层0.25mm内会发生硬度改变,0.15mm内会看到金相变化,而零件在精磨或低应力状态下,只会在表层0.04mm和0.013mm内看
到硬度改变和金相变化[1]。本文所述齿轮右端面在
渗碳淬火时整个渗层都得到高碳回火马氏体组织加
少量残余奥氏体,但在随后的周向磨削加工过程中,
表面0～0.024mm内生成了细小二次淬火马氏体说
明,磨削产生的磨削热使零件表面温度达到钢的
AC3点以上,而表面0.40mm内发生了马氏体分解、
残余奥氏体向马氏体转变等相变,则说明该处温度
达到了150℃～200℃,这些相变使表面体积缩小,而
靠近中心的马氏体不受热,体积不变化,这种内外体
积差和温差使表层承受拉应力;另外,比较齿轮右端
面至心部的硬度梯度曲线和轮齿节圆至心部的硬度
梯度曲线可以看出,齿轮右端面表层约0.70mm内
硬度降低,0.20mm内尤为明显,这是由于渗层表面
二次淬火带来金相组织转变,说明零件右端面在磨
削过程中有过大的进刀量并瞬间产生大量的磨削热
量,使表层发生塑性变形,热应力和组织应力综合造
成拉应力状态,它们是裂纹产生的主要原因。
综上分析认为,磨削时较大的磨削应力和磨削
热作用使齿轮表面发生了金相组织变化和硬度变
化,同时也改变了残余应力状态,当产生的拉伸残余
应力超过自身的抗拉强度时,在零件次表层即拉应
力最大处萌生裂纹源,并在应力状态进一步改变的
过程中扩展形成裂纹,为磨削裂纹。
3 结论
笔者所解剖齿轮基体化学成分、层深、硬度、金
相组织、非金属夹杂物等符合图纸技术要求。
齿轮表面裂纹为磨削裂纹,其主要形成原因为
过大的磨削应力和磨削热作用。
4 改进措施及建议
严格执行磨削工艺,防止砂轮过细或过钝,通过
加大磨削冷却液容量和减少磨削进给量,降低磨削
温度,避免相变发生。
改进磨削工艺,采取低应力、小磨削量工艺参
数,防止磨削裂纹。
[参考文献]
[1] 王广生,等.金属热处理缺陷分析及案例[M].
北京:机械工业出版社,1997.
[2] 齐宝森.化学热处理技术[M].北京:化学工
业出版社,2006.
[3] 王国凡.材料成形与失效[M].北京:化学工
业出版社,2002.
(上接第139页) 对GBW01422a硅铁标样按选择的条件进行了10次平行测定,测定结果及RSD见表5。表5 GBW01422a硅铁标样的测定结果元素测定结果平均值(%)标样认定值(%)RSD(%)碳0.0817、0.0821、0.0822、0.0823、0.0815、0.0826、、、33、333硫5、3、、3、、、35、3、6、363 结论
利用正交法对硅铁中碳硫的测定条件进行了优
化,确定了硅铁中碳硫测定的最佳条件,方法准确、
精密度好,能满足生产要求。
[参考文献]
[1] 国内理化检验标准汇编,化学部分(第二辑)中
[M]上海机械电子工业部上海材料研究所,0.08090.08470.080.0820.080.0821.10.0040.0040.00410.0080.00420.00490.000.0070.0040.0090.00420.0049.7.:
1990.
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