橡胶按 50／50 并用，则硫黄用量
为1.6份左右。
1.覆盖胶
配方设计特点：
（2）硫化体系：随着合成橡胶用
量的增加，并用胶中的硫黄用量适
当减少，而促进剂用量适当增加。
1.覆盖胶
配方设计特点：
（2）硫化体系：促进剂一般选用噻
唑类，促M和促DM并用为宜， 因为 这可保证有较快的硫化速度和较长的
2.缓冲胶
配方设计要点：
⑷ 软化体系：缓冲胶可塑度控制在 0.37-0.40(威氏)，应该选择增黏性
软化剂，以增加胶与骨架的粘和性。
2.缓冲胶
配方设计要点：
⑷ 软化体系：一般选用松焦油、石
油树脂等，石蜡和硬脂酸不要采用或
尽量少采用，用量控制在20份以下。
2.缓冲胶
配方设计要点：
⑸ 防老体系：缓冲胶胶种位于覆盖
如松焦油、沥青等，以利于胶料在 胶布中的渗透， 提高胶与骨架的
粘和。
3.擦布胶
配方设计要点：
⑷软化体系：丁苯胶用量增大时应
增大松焦油的用量，可进一步提高
与骨架材料的粘和性和工艺粘和性，
另一方面可对丁苯胶有补强作用。
6、普通输送带配方设计
3.擦布胶
配方设计要点： ⑷软化体系：为进一步提高胶料与骨
纺使用。
4、抗拉层骨架材料
（一）纤维材料的结构、性能
目前经常使用的锦纶、涤纶经浸胶
处理后，与橡胶同样有较好的粘合 性能，锦纶的强度较高，但模量较
低、使用伸长较大、易变形。
（一）纤维材料的结构、性能
涤纶的强度与锦纶相近，并模量较
高，尺寸稳定性较好，故轻型输送
带和平型输送带大都采用涤纶交织， 以保持经向尺寸的稳定，纬向便于
以下，目的在于保证体系的弹性和耐
曲挠性等。
2.缓冲胶
配方设计要点：
⑵ 促进剂：一般采用促M、DM并 用，活性剂一般采用氧化锌5份，硬
脂酸1份，其过多可能影响附着力。
2.缓冲胶
配方设计要点：
⑶ 补强体系：一般采用软质炭黑(如 半补强、通用炭黑等)，用量在20份 左右，只能加入少量填料，否则影响 硫化胶硬度和弹性。
焦烧时间。
1.覆盖胶
配方设计特点：
（2）硫化体系：硫化活性剂一般
选用氧化锌和硬脂酸，用量分别为 5份和2-3份。
1.覆盖胶
配方设计特点：
（3）补强填充体系：补强剂以碳黑
为主，常用的有高耐磨碳黑、半补
强碳黑、通用碳黑，用量为40-50份。
1.覆盖胶
配方设计特点：
（3）补强填充体系：为了降低成 本，在不影响产品性能的前提，可
成槽和有弹性。
4、抗拉层骨架材料
（二）金属抗拉材料
输送带所用的钢丝绳：采用高级碳
钢制造，基本单元为钢丝，钢丝直
径为012~110mm，钢丝捻合成股，
多股螺旋排列绞合成绳。
4、抗拉层骨架材料
（二）金属抗拉材料
绳的结构多为7股式，绳径为210~ 1410mm，抗拉强度为1800~260
0MPa，表面镀锌防锈。
胶与带芯之间，并考虑其在动态下使
用，主要是热疲劳老化， 一般使用胺 类防老剂等，用量在 1-2 份。
3.擦布胶
通过压延的方式在骨架帆布的两面
附着一层胶片，使其与骨架结合成
一个整体，并保证在反复弯曲、疲 劳下不脱层。
6、普通输送带配方设计
3.擦布胶
对擦布胶的要求：第一应与骨架材
料有很好的粘和性能，同时还要求
输送带配方设计
1、概 论
输送带：是胶带运输机等的主导部 件，用途极为广阔，大者从矿石开
采的现场运输，小到精密机器内的
轻量物品传递，可以说到处都能见 到输送带的身影。
1、概 论
作为搬运手段之一，输送带之所以能 够大量地使用在产业各个领域，主要 是因为它比其他同类的运输手段简单， 而且又十分经济，可以大大降低运输
成本和维护保养费用。
2、发展历程
输送带作为粉状物料(包括粒状、块
状) 的连续运输手段，以及固体物件 的单件运输手段，在世界产业界中
具有悠久的历史。
2、发展历程
早在 1795 年：美国即正式提出了输
送带或运输带的概念，并于 1858 年
申请了专利。 1933年：英国最早对其进行了标准化。
2、发展历程
使结构和工艺简化、强调环保的新
时期。
2、发展历程
现代输送带要求的10项功能：
(1)搬送物料所需的传导强力。
(2)在应力下的低伸长和小的拉紧性能。
(3)保护搬运物料而用的高性能盖胶。
现代输送带要求的10项功能：
(4)直行(防止蛇行)要求的尺寸稳定性。
(5)可以简易接头的性能。 (6)对冲击的扯裂抵抗力。
量为2.5份。
1.覆盖胶
配方设计特点：
（2）硫化体系：若全用丁苯橡胶，
硫黄用量为2.0份，若全用顺丁橡胶， 硫黄用量为1.2份。
1.覆盖胶
配方设计特点：
（2）硫化体系：若天然橡胶与丁苯 橡胶按 50／50 并用，则硫黄用量
为2.1份左右。
1.覆盖胶
配方设计特点：
（2）硫化体系：若天然橡胶与顺丁
（1）生胶选择：一般以天然橡胶为
主，掺用部分丁苯橡胶、顺丁橡胶， 一方面可降低成本，另一方面还可改
善工艺性能。
1.覆盖胶
配方设计特点：
（1）生胶选择：为保证其强度要求、 较高的弹性和附着力，一般含胶率
在 50-55%。
6、普通输送带配方设计
1.覆盖胶
配方设计特点：
（2）硫化体系：若全用天然橡胶， 则最好选用硫黄作硫化剂，硫黄用
NR有较高的抗切割性能，SBR耐磨 损，其它如氯丁橡胶CR，丁腈橡胶
NBR，乙丙橡胶EPR，则用于有特
殊性能要求的输送带。 硅橡胶和氟橡胶也有使用，但仅限于
某些特殊性能带的表面层。
5、输送带配方设计特点
PVC树脂常用于整体编织芯输送带 及轻型输送带，PU树脂则多用于
食品工业和表面光滑且耐磨性强的
其特征是输送带的长寿命化和效率
化，使用材料由合成橡胶扩大到热
塑性塑料，输送带开始实现轻量化。
2、发展历程
第三个时期：同时多功能输送带， 如耐热、耐油、耐燃、耐酸碱、耐 磨、抗冲击、抗滑动输送带得到了 进一步发展。
2、发展历程
第四个时期：1990s开始，输送带 进入了以整体成型、不用硫化、采 用热塑性弹性体、芳纶、无纺布等
加入部分碳酸钙、活性陶土以及其
它无机填料。
配方设计特点：
（4）软化体系：硫化覆盖胶扯断伸长
率在500%左右，硬度在60-70度(邵
尔 A)，塑炼胶的可塑度控制在 0.250.30(威氏)，软化剂的合理使用是为 了提高胶料的弹性、增加工艺粘和性。
配方设计特点：
（4）软化体系 ：对于NR效果最好
5、输送带配方设计特点
输送带的广泛应用使其对性能与成 本的要求更趋于多样化和苛刻化， 输送带所用聚合物品种甚多，可分 为橡胶类和树脂类。
5、输送带配方设计特点
强度在中量级以上的织物芯带与钢丝 绳芯带所用聚合物品种多用橡胶，其 中又以天然橡胶NR，丁苯橡胶SBR，
异戊橡胶IR和顺丁橡胶BR居多。
2.缓冲胶
缓冲胶：位于覆盖胶与带芯之间，
在输送带装料和运输过程中起缓冲 作用，要求较高的弹性和附着力。
2.缓冲胶
配方设计要点：
⑴ 生胶：NR或并用部分顺丁橡胶 BR，含胶率控制在50%左右，使
其既柔软又具有弹性。
2.缓冲胶
配方设计要点：
⑵ 硫化体系：一般采用硫黄硫化体 系，硫黄用量低，一般控制在2.0份
结构有所差异。
3、输送带的结构
帆布芯输送带，其抗拉材料由多层
胶帆布组成；
钢丝绳芯输送带，抗拉材料是由多 根纵向排列的钢丝绳组成。
3、输送带的结构
输送带在工作过程的全部负荷都由
抗拉层承担，要求其有一定的强度
和刚度。
3、输送带的结构
覆盖胶、边胶：是带芯的保护层，
在工作时能保护带芯不受物料的直
3.擦布胶
配方设计要点： ⑵硫化体系：促进剂采用促M、促 DM并用，活性剂一般选择氧化锌
5份，硬脂酸2-3份。
3.擦布胶
配方设计要点： ⑶补强体系：一般采用半补强、通 用炭黑，用量在10-30份，为降低
成本还可加入少量的碳酸钙和半补
强粉。
3.擦布胶
配方设计要点：
⑷软化体系：选用增粘性软化剂，
剧增长，从而形成了输送带行业。
2、发展历程
世界输送带的发展，大体上经历了四
个时期。 第一个时期：输送带初创发展时期。
从19世纪后半叶-20世纪中叶，主体
材料为天然橡胶和棉帆布。
2、发展历程
第一个时期：生产工艺采用多次贴
合成型和平板分段硫化方式，在使
用上，以多驱动方式衬以滑轮作为
提高运输能力和长距运输的手段。
架材料的附着力还应使用间甲白体系。
配方设计要点：
间甲白体系：即黏合剂 A（六羟甲 基三聚氰胺五甲基醚，甲醛释放体）
2.5 份，黏合剂RS（间苯二酚与硬
脂酸 2:1共熔物）3.7 份，白炭黑 10-15 份。
(7)耐负荷运输的构造和宽度。
现代输送带要求的10项功能：
(8)具有防止胶带剥离的牢固粘合力。 (9)纵向的柔软性和横向的成槽性。
(10)防静电火花及避免由此引起火灾的
安全性和阻燃性。
3、输送带的结构
通常指的输送带，其结构一般包括
抗拉层、覆盖胶层和边胶组成，但 由于抗拉层的种类的不同，它们的
轻型带。
6、普通输送带配方设计