凸轮轴作为汽车发动机配气机构中的关键部件，其性能直接影响着发动机整体性能。
因此凸轮轴的加工工艺有特殊要求，合理的加工工艺对于降低加工成本、减少生产环节以及合理布置凸轮轴生产线具有很大的现实意义。
本文针对凸轮轴的加工特点，结合工厂的实际，从前期规划开始，对凸轮轴的加工工艺进行了深入的分析、研究。
建立了用数控无靠模方法。
对凸轮廓形进行计算和推倒，对凸轮轮廓的加工进行了探讨并提出适用于发动机凸轮轴的加工方法。
关键词：发动机；凸轮轴；工艺分析现行的机械行业中在齿轮设计的过程里，非常缺乏对几何参数计算的比较统一的软件，很多时候只是采用手工计算、取大概的数值，对于一些比较复杂的齿轮来说，制造出来的齿轮存在误差较大。
传统的设计方法是依据经验用类比法，结合查表及大量繁杂的公式计算，这样的方法一是工作量大，二是不可能对各参数进行优化及筛选，很难保证齿轮精度设计的合理性。
因此，借用了辅助软件对其进行计算后，对齿轮精度的设计及其相关的数据进行计算机处理，使齿轮的精度设计达到快速、准确、合理，齿轮设计起来就没那么费时和吃力了。
我国现有（1）GB/T10095。
1-2001渐开线圆柱齿轮精度第一部分：轮齿等效ISO1328-1。
（2）GB/T10095。
2-2001渐开线圆柱齿轮精度第二部分：径向综合等效ISO1328-2。
目录摘要及关键词............................................... 错误！未定义书签。
引言................................................. 错误！未定义书签。
第一章凸轮轴的发展状况.. (1)1.1 491凸轮轴的性能要求 (1)1.2本文研究内容 (3)第二章 491凸轮轴生产线前期规划 (3)2.1产品规格 (4)2.2工艺设计原则及凸轮轴加工工艺分析 (5)2.3小结 (6)第三章 491凸轮轴的加工工艺分析 (7)3.1 491凸轮轴生产线工艺分析 (7)3.2生产线布置 (9)3.3工艺设计 (10)3.4工艺分析 (12)3.5工艺特点 (14)第四章 491凸轮廓形理论计算及加工控制参数 (16)4.1 491凸轮轴凸轮的廓形要求 (17)4.2 包络线理论 (18)4.3 491凸轮廓形坐标 (19)4.4砂轮的中心坐标 (23)4.5磨削圆周进给量计算 (24)4.6等周速曲线 (26)4.7砂轮座加速度 (26)4.8光顺处理 (27)4.9工件主轴转速配置 (27)4.10磨削用量数据 (27)总结 (30)参考文献 (31)谢辞 (32)第一章 491凸轮轴的发展状况现代汽车发动机行业的发展十分迅速，这种趋势要求各发动机厂家不仅要具有大批量生产的能力，也同时要具有小批量、多品种的生产技术。
所以，在汽车发动机厂家现在已经普及了互换性、自动化生产，做到了流水线式生产线布置及工艺安排，实现了按节拍生产。
现在汽车的发动机的节拍为1.75分钟/台。
1.75分钟包括辅助时间和机加工时间。
辅助时间包括上料、输送、检验时间，而机加工时间则是指从夹具定位、夹紧到机加工完成，夹具松开并推出工件这段时间。
除按节拍生产以外，我国的发动机生产厂家多数采用流水线布置。
生产线分为半自动生产线与全自动生产线两种形式。
半自动生产线与全自动生产线的区别在于前者靠人工在工序间输送工件，而后者则实现了无人操作、输送、加工及检验全部实现自动化。
全自动生产线虽然自动化程度高，质量稳定、可靠，但是投资巨大，成本太高，而我们国家人力资源丰富，人工价格偏低，所以大部分发动机生产厂家采用半自动生产线与局部全自动化生产线相结合的方式布置生产线，在保证生产节拍和产品质量的前提下，尽可能的降低产品的成本。
此外，在各种发动机的零部件的设计及生产上均采用了一些先进的形式及工艺。
例如多气缸多气门的设计，从直列三缸到V型双列十二缸，从二气门到四气门、五气门。
多气门的布置可以增加充气效率，便于阻止缸内气流压力。
顶置式凸轮轴设计，精密加工，柔性生产，在线自动测量及自动补偿等等，这些都为机加工生产及工艺安排增加了难度，向技术人员提出了更高的要求。
人们对发动机的性能要求概括为以下几点：⑴高的动力性能。
⑵高的燃料经济性。
⑶高的工作可靠性和足够的使用寿命。
⑷结构紧凑，外形小，重量轻。
⑸高的环境性能，低排放，低消耗，低污染。
尤其是最后一点，在近些年中得到很大的关注。
由于发动机性能指标的不断提高，其加工精度、难度也不断增加，所以在发动机行业中，数控机床，精密加工机床，加工中心，自动生产线，成组技术等先进设备及技术都得到了广泛的普及。
1.1 凸轮轴的性能要求在汽车发动机的各个零件及机构中，配气机构是非常重要的，配气机构必须根据发动机气缸内所发生的工作过程，保证正确地打开和关闭气门。
而凸轮轴是配气机构中最重要、最关键的零件，它决定着气门的升程曲线和气门开关时刻，从而直接影响发动机的进排气量，影响发动机的动力性、经济性和排放[1]。
发动机行业现在都采用气门顶置式配气机构，其主要原因是由于顶置式配气机构的发动机能选用较高的压缩比。
其气门可以设计的比较大，混合气进入和废气排出的必经路程又比较短，因而顶置气门式发动机的容积效率比较高。
另外，顶置气门式发动机燃烧室的S/V比值较小（S/V比值是燃烧室的表面积S和燃烧室的容积V之比），这样，不仅废气中未燃碳氢化合物的含量较少，而且发动机的热效率也较高，这在排放标准日益提高的今天是非常重要的。
在顶置气门式配气机构中，除通常采用挺杆、推杆和摇臂控制气门的形式外，还有采用顶置凸轮轴（SOHC）的。
在顶置凸轮轴的发动机中，凸轮轴置于气缸盖上，凸轮直接作用于摇臂或者挺杆来控制气门。
除单顶置凸轮轴外，还有双顶置凸轮轴（DOHC）的，其中一根凸轮轴操纵进气门，另一根控制排气门。
这种单顶置凸轮轴发动机，由于没有推杆和挺杆，因而减小了配气机构的惯性力，减少了气门产成颤动的倾向，同时也减少了系统的变形量。
而且这种单顶置凸轮轴发动机还有一个优点，由于运动质量小，凸轮轮廓可以设计的比较陡一些，可以使气门能够更快的打开和关闭，保持更多的时间停留在全开的位置上，改善发动机的换气，提高容积的效率，这样可提高发动机的性能，特别是高速下的性能。
由于发动机的发展趋势为多气缸多气门设计，而每一个气门的进气与排气都必须由凸轮轴上的凸轮外形控制。
所以凸轮轴的发展趋势是一个凸轮轴上排列着越来越多的凸轮，如果是三缸以下的发动机，不论是两气门还是四气门，排气凸轮与进气凸轮还可以排在一根凸轮轴上。
如果是四缸以上，则必须配备两根凸轮轴，其中一根凸轮轴控制进气门，另一根控制排气门。
凸轮轴是内燃机配气系统中关键的零件之一，整个配气机构是由凸轮轴驱动的，凸轮的设计对整个配气系统的性能起着决定性的作用。
凸轮轴刚性差、易变形；精度高，加工难度大；因此，对于凸轮轴的设计、加工、选材、加工工艺等都提出了许多要求。
其主要的技术要求如表1.1表述。
表1.1 凸轮轴的技术要求主要项目一般性要求支撑轴承尺寸（mm）表面粗糙度（μm）圆柱度（mm）IT5~IT6ZR0.45级精度凸轮轴表面粗糙度（mm）中间轴颈相对于两端轴颈的跳动(mm)相邻两轴颈的径向跳动(mm)凸轮轴对称中心平面对正时齿轮键槽中心平面或定位销轴线的角度偏差（′）ZR0.4 0.06 0.02 ±30′1.2本文研究内容随着汽车行业的不断发展，再加上配件的需求，使得凸轮轴的需求量一直高居不下。
建立一条集先进性与经济性为一体的凸轮轴生产线是非常必要的。
面对国外汽车行业的冲击，我们国产汽车业应该加紧研究、建立符合中国国情的，我们自己的基础制造业，提高质量、降低成本，这样才能保住我们国产汽车的市场。
凸轮轴在发动机中的重要地位决定了国内发动机生产厂家都建有自己的凸轮轴生产线，这样可以在保证整机质量的前提下，尽可能的降低成本，提高竞争力。
本文主要围绕汽车凸轮轴生产线的工艺分析，从前期准备、工艺设计、理论计算、生产实践、和产品检测这几个方面，阐述了凸轮轴加工的一整套设计思路和方法，对发动机制造业中的零部件加工具有重要的参考作用。
第二章凸轮轴生产线前期规划2.1产品规格2.1.1零件的结构特点凸轮轴生产线承担每台发动机凸轮轴的机加工，每台发动机上使用一根凸轮轴。
材料：（FCA-3）铜铬钼合金铸铁，各主轴颈及端面的硬度HB180~240，凸轮HRC48.2.1.2凸轮轴简图图12.1.3 发动机凸轮轴主要加工内容和精度要求（1）支承轴径前轴径前端φ015.0045.032--，后端φ02.004.032--，表面粗糙度Rz3.2 中间轴径φ09.0115.05.47--，表面粗糙度Rz3.2 后轴径φ06.0085.05.48--，表面粗糙度Rz3.2 （2）凸轮6个凸轮基圆尺寸为φ05.005.07.16+-，表面粗糙度Rz3.2。
各凸轮基圆相对与前后轴颈的基准轴线的径向跳动允差0.03mm各凸轮基圆相对与前后轴颈的基准轴线的平行度允差0.01mm各凸轮对称中心线相对于键槽的相对位置偏差（相位角）±20′（见图1）凸轮型线误差作用段±0.05mm凸轮型线误差作用段±0.02mm一缸凸轮轴对键槽位置112°32′±20′（3）斜齿轮齿数：13，螺旋角：53°（右）±1′46"公法线长度：38.611～38.806齿形误差≤0.025；齿向误差≤0.017；齿槽对键槽的角度20°±2°（4）键槽宽05.04-，深2.05.3+，对称度0.0252.2工艺设计原则及凸轮轴加工工艺分析(1)保证工艺具有合理的先进性，再保证节拍的基础上，吸收先进技术提高产品的竞争力。
(2)对于关键设备和技术，优先考虑国内外可靠厂家的先进设备。
(3)保证先进性与经济性相结合，再保证产品质量的前提下，降低成本。