调节插板的维护


辊压机调节插板的主要作用是调节进入辊压 机两辊之间的料床的厚度， 通过手轮可以实现插板的上下移动，插板向 上提起过多，进入两辊之间的料床较厚，辊 缝较大，使物料大量冲过，造成下道工序的 负荷增大。插板向下插入过多，料床较薄， 易使辊压机产生震动，损坏扭矩支撑地脚螺 栓。 生产中应根据实际情况调节插板，使形成的 料饼厚度在30mm左右，并做好定期的检 查更换。


ห้องสมุดไป่ตู้
最高喂料温度：100℃ 最大喂料湿度：1.5% 辊子轴冷却用水： 2×1.5m3/h 定辊电动机功率： 功率710kW 电压（频率）6000V（50） 动辊电动机： 功率710kW 电压（频率）6000V（50）



行星减速器PBZF300-45 干油润滑系统电机功率 0.18KW 定辊减速机油用水量 9 m3/h 电机 电压：380V 功率：4KW 动辊减速机油站用水量 9 m3/h 电机 电压：380V 功率：4KW液压油站冷却 水量 1.5 m3/h 电机功率：5.5KW电加热器功率：1.1KW
自动堆焊
自动堆焊与手工堆焊的主要区别是引燃电弧、焊丝 送进、焊炬和工件的相对移动等全部由机械自动进 行，克服了手工堆焊生产率低、劳动强度大等主要 缺点。
液压系统

为压辊提供压力 液压油站（泵） 组 成 部 分 液压油缸 蓄能器 控制阀
液压系统
液压系统为压辊提供压力， 它是由两大、两小蓄能器，四 个平油缸、站等组成的液气联 动系统。主要有油泵、蓄能器、 液压缸、控制阀件组成。蓄能 器预先充压至小于正常操作压 力，当系统压力达到一定值时 喂料，辊子后退，继续供压至 操作设定值时，油泵停止。
整体锻造表层堆焊式挤压辊
热装式挤压辊 镶套式挤压辊
挤压辊的辊面形式
光滑辊面
光滑辊面制造、维修成本较低，辊面腐蚀易修复。 当喂料量不稳定时，会产生振动和冲击。 咬合角小，挤压后的料饼较薄，产量较低。
沟面辊面
克服光滑辊面的缺点， 其结构形式通过堆焊 来实现。
沟面辊面的三种结构形式
环状波纹堆焊层
人字形波纹
我国辊压机发展史

自上世纪八十年代中期，合肥水泥研究设 计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机 器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国 KHD公司辊压机设计制造技术，经过二十年 的不断完善，国产辊压机的辊径由800mm发 展到今天的1600mm ；辊宽由200mm发 展到今天的1400mm；装机功率由 90kW×2发展到今天的1120kW×2；整机 重量由30多吨发展到今天的200多吨，通过 量由40t/h发展到今天的800t/h；配套磨机 的产量由20t/h发展到今天的180t/h，辊压 机产品质量逐步提高，节能幅度达30%以上。 国产辊压机二十年的发展历程，可以分成三个 阶段：
我国辊压机发展史


研究开发阶段（1986年—1992年）
1986年“挤压粉磨技术新工艺及设 备研究”列为国家“七五”重点科技攻 关项目 1989年4月合肥水泥研究设计院和海安 建材机械厂联合研制的 Ø1000×300mm在江苏省江阴水泥 厂Ø2.2×6.5m的生料磨成功应用。推 出第一台国产辊压机，取得了使磨机增 产67.8%，节电32.1%的效果。 达
斜井字波纹
堆焊方法
手工堆焊
是利用电弧或氧—乙炔火焰产生的热量熔 化基体金属和焊条，采用手工操作进行堆 焊的方法。它适用于工件数量少，没有其 他堆焊设备的条件下，或工件外形不规则、 不利于机械化、自动化堆焊的场合。这种 方法不需要特殊设备，工艺简单，应用普 遍，但合金元素烧损很多，劳动强度大， 生产率低。

结构
辊压机构造
辊压机构造
挤压辊 液压系统 传动装置 喂料装置 主机架

挤压辊


组成
固定辊：用螺栓固定在机架上 滑动辊：两端用四个平行油缸施加压力， 可在机架上水平移动
挤压辊的结构形式
镶套式： 不常用，料软时用 整体式： 常用，表面堆焊耐 磨材料
侧挡板的维护


辊压机在运转时存在边缘漏料的现 象，这一部分物料没有经过辊压机 的挤压而直接进入打散机，使打散 机负荷、磨损加大。 在生产中应每天做好侧挡板的检查 工作，确保侧挡板与辊端面间隙不 大于2mm，间隙过大时，通过拧 动压紧螺栓顶紧侧挡板
称重稳流仓



称重稳流仓的作用并不在于称重，而在于稳流。 当稳流仓中有一定料位时，会对辊压机产生均 匀连续的料床压力，挤压效果良好。如果稳流 仓料位不足或是空仓，使得料床压力波动较大， 挤压效果较差，同时由于打散机返回的部分细 粉会造成辊压机震动和下料管部位的大量扬尘 生产中在稳流仓中保持70%以上的料位较为 合理。
辊轴
喂料装置
保证物料均匀、定量进入压力区 组成 挡板 侧挡板 调节插板

辊端挡板
辊压机工作原理（1）



待粉碎的物料由上方的进料漏斗、喂料 装置加入，受两辊的慢速相对运动被强 制带入两辊间隙， 经历满料密实、 层压粉碎、结团 排料三个阶段被 粉碎
辊压机工作原理（2）
我国辊压机发展史

快速发展阶段（2000年至今）
水泥产业结构调整，淘汰立窑，发展 新型干法， 这就要求国产化辊压机也朝 着大型化发展，我国及时开发出装机功率 在1120kW×2的大型 HFCG160-140辊压机， 与Ф 4.2×13m开路水泥磨配套，产量可达 170t/h以上，而Ф 4.2×13m闭路水泥磨配 套的产量则可达180t/h以上，取得增产 100%，节电30%的实际应用效果。
辊压机主要参数确定





辊子直径与宽度 直径: D= K d d max D---------辊子直径(规格直径)， （mm) Kd--------系数，Kd=10~24 Dmax------- 喂料最大粒度，（mm) 宽度: D/L=1~2.5
辊压机主要参数确定

辊隙:
S
min
=KsD
辊压机粉碎系统
预粉磨系统 半终粉磨系统 终粉磨系统 混合粉磨系统

预粉磨系统
仅用于 老厂改 造
目前 常用
半终粉磨系统
终粉磨系统
发展趋 向
终粉磨系统
发展趋 向
正常工作情况下油泵不工作，系统中如压力过大，液压油排至蓄 能器，使压力降低，保护没备，若压力继续超过上限值时，自动卸 压。操作中系统压力低于下限值时，自动启泵增压。
传动装置

由两台电机分别带动动、定辊运行 组成部分 电机 万向联轴节 减速机 辊轴
传动过程

电机
万向联轴节
减速机

S min -----两辊中心连线上的最小辊隙， mm Ks--------最小辊隙系数，水泥原料取 0.020~0.030,水泥熟料取 0.016~0.024 D-------辊子外直径，m


辊压机主要参数确定


辊压
一般控制在140~180MPa之间，设 计最大压力200MPa。 辊速： K

满料密实阶段（与破碎机相同） 物料在重力和拉入力作用下，颗粒受压力 而靠紧、破碎、密实，颗粒之间由点接触 变为面接触，形成密实的颗粒料层。
辊压机工作原理（3）

层压粉碎阶段 密实的颗粒料层继续向两辊最小间隙处 前进，密实度增高，压力急剧增高，颗 粒之间进行压力传递，使众多颗粒产生 微细裂纹而被粉碎。
辊压机工作原理（4）


结团排料阶段 已碎的众多细颗粒，因间隙继续减小，重新 排列各自的位置，个别“难碎”的大颗粒被 众多细颗粒包围，产生“结团”，形成“料 饼”。
本厂辊压机参数



辊压机 HFCG150 轧辊直径：1500mm 轧辊宽度：1000mm 通过量（熟料）：415~500t/h 喂料粒度：≤80mm 产品平均粒度： ＜2mm 65% ＜0.09mm 20% 轧辊线速度： 1.54m/s

我国辊压机发展史

整改提高阶段（1993年—1999年）
经国家“八五”、“九五”重点科技 攻关课题的持续研究，集十余年的应用经 验，推出了具有自主知识产权，设计更合 理、性能更优越，可靠性更高的第三代 HFCG系列辊压机。有效解决了包括辊压机 偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等 一系列关键性技术难题。

第三章
辊压机
辊压机构造与原理 辊压机主要参数确定 辊压机性能与应用 辊压机操作与维护 辊压机粉碎系统
辊压机发展史



辊压机又称挤压磨或辊压磨是继立式磨之后， 20世纪80年代发展起的一种新型节能增产 的粉磨设备。被称为继窑外分解技术之后有 一重大技术进步 第一台辊压机于1985年在德国洪堡(KHD) 公司研制成功并用到生产中以来，目前辊压 机以普遍用于生料、水泥、矿渣、煤等矿石 的粉磨。 目前最大的辊压机是为 Ø2000×1000mm传动功率2500Kw
应用


建材、冶金、化工脆硬物料的粉碎， 不适用软质料 水泥生产中用于生料、水泥的预粉 碎及生料的终粉磨


效果
产品中小于2 mm的占80~90%， 且小于80um的达20~30%
辊压机的操作与维护
挤压力 调节插板的维护 侧挡板的维护 称重稳流仓

挤压力



辊压机的挤压力是辊压机安全稳定运行的重 要参数， 挤压力的大小直接影响挤压效果的好坏，但 挤压力并不是越大越好。挤压力过大，物料 被挤压得过于密实，物料颗粒之间产生聚合 现象，造成打散机分级困难，同时加大了辊 面的磨损；挤压力过小，物料形不成致密的 料饼，影响料床粉碎力功效。 辊压机挤压力一般控制在9~11MP左右较 为理想。