冷冻干燥机风险评估报告
1、评估报告的起草与审批
评估报告的起草
起草部门 职 务 签 名 日 期
冻干粉针剂车间
评估报告的审核
审核部门 职 务 签 名 日 期
生产部
工程部
质量控制中心
评估报告的批准
批准部门 签 名 日 期
生产副总经理
2、风险评估目的：
通过风险评估，确定风险等级，明确确认内容，并制定相应的确认方案”。
3.评估方法：
收集相关信息统计汇总，利用失败模式效果分析进行风险评估。
风险发生的严重性(S)
发生严重性
1 可忽略
2 微小
3 中等
4 严重
5 毁灭性
风险发生的可能性(P)
发生可能性
1 基本不可能出现
2 非常少出现
3 偶尔会出现
4 经常会出现
5 几乎不能避免
风险发生的可识别性(D)
可识别性
1 随时能够发现
2 很快能够发现
3 加强检查就能发现
4 必须采取一定方法才能发现
5 不易发现
风险评估标准
通过对风险发生严重性、可能性和可识别性的分析，将三者相乘，便得到了问题的风险排序RPN = S x P x D。
RPN 风险等级 处理措施
1～23 低 为可接受风险
24～59 中 不可接受，需立即采取有效措施控制解决
60～125 高 不可接受，应立即采取有效措施控制解决，
在得不到有效解决之前不得继续操作。
冷冻干燥机风险评估表
编号 项目 子项目 可能的风险 可能产生的影响 S 可能的原因 P 控制措施 D RPN 风险水平 确认活动
01
设计
与
安装 设备的完整性 设备无法完整安装 生产延迟 3 ①装箱遗忘；
②运输遗失。 3 参照设备外观、图纸和URS检查设备的完整性 2 18 低 确认设备的完整性
02 设备安装环境 ①安装环境不当；
②安装空间不足。 ①产品受到污染；
②不能满足生产需要，不便设备维护。 4 未按设备平面布置图正确安装设备 2 按设备平面布置图安装设备，误差不得超过20cm。 2 16 低 确认设备的安装环境，周边空间与设计的一致性。
03 外接
电源 ①线径、电源频率与设计不符；
②未进行接地保护连接 跳闸、人身安全 4 ①线径不足、电源频率不匹配；
②未安全接地。 3 ①检查电源线的线径，电源频率，②检查安全接地连接。 2 24 中 ①确认外接电源线径、频率与设计指标相符；
②确认设备已安全接地。
04 公用
系统 注射用水≥
纯蒸汽≥
冷却水≥
压缩空气≥ 设备无法正常启动 4 公用系统供给嫩里低于最小限度值 3 检查公用系统的供给能力 2 24 中 注射用水≥
纯蒸汽≥
冷却水≥
压缩空气≥
05 CIP
系统 CIP系统无法对冻干箱进行有效清洗 产品污染或相互污染 4 CIP系统安装不当 3 检查CIP系统的安装 3 36 中 确认CIP系统与冻干箱间的正确连接
06 设备
材质 箱体内部材质产生剥落物。 产品受到颗粒的污染 4 设计选材不当，箱内材质不能长期耐受高温消毒。 3 ①设计确认（DQ）中明确使用的材质；
②确认材质与设计的一致性。 3 36 中 确认冻干箱、零部件、电线以及电气元件材质与URS一致。
冷冻干燥机风险评估表（续1）
编号 项目 子项目 可能的风险 可能产生的影响 S 可能的原因 P 控制措施 D RPN 风险水平 确认活动
07
设计
与
安装 设备
连接 真空度无法得到保证 冻干系统受到非控制环境的污染 5 冻干箱与与冷凝器间的连接法兰未完全密封 3 检查连接法兰的水平度和密封垫 3 45 中 确认冻干箱与冷凝器连接法兰的紧密衔接
08 隔板
安装 隔板平整度超过±m 部分产品未被胶塞密封 4 隔板平整度不当 4 检查隔板的平整度 2 32 中 确认隔板的平整度不超过±m
09 管道
连接 ①管道中存在盲管；
②污水回流至冷凝器；
③排水管道中存在死体积。 微生物滋生导致的污染 5 ①管道设计不当；
②安装不符合GMP规范。 4 ①检查管道安装中的盲管；
②检查排水管道的安装及管道坡度。 2 40 中 ①确认管道中无盲管
②确认排水管道安装有逆止阀及管道坡度约为～%。
10 空气过滤器 冻干箱与非控制环境接触 颗粒或微生物引起的产品污染 5 空气过滤器泄漏 3 按规程进行空气过滤器的完整性测试 3 45 中 确认空气过滤器的完整性
11 仪表 计量不准 误操作 4 仪表未校准 4 校准仪表，编号纳入公司校准计划。 3 48 中 确认温度传感器、压力传感器的校准。
12 电脑配置检查 软件破坏后无法恢复 数据丢失，失去可追溯性； 5 软件不具备破坏后恢复功能 3 参照合同及URS检查软件功能 3 45 中 确认软件具备恢复功能
13 设计
与
安装 安全装置和保护功能 人身伤害或设备损坏 事故、停产 4 ①安全措施设计不当；
②安装不符合安全规范。 4 ①检查冻干机的设计压力；
②检查压力安全保护设施。 2 32 中 ①确认冻干机的工作压力在设计范围内；
②确认冻干机装有压力安全阀。
③确认设备设有状态警示灯和急停装置。
冷冻干燥机风险评估表（续2）
编号 项目 子项目 可能的风险 可能产生的影响 S 可能的原因 P 控制措施 D RPN 风险水平 确认活动
14
功能确认 冻干功能测试 自动功能出现偏差后，不能采取手动调整措施 产品冻干失败 4 设备某一部件出现异常 4 检查自动、手动切换功能 2 32 中 ①确认控制系统具备预置冻干程序的功能
②确认冻干程序可自动、手动任意切换。
15 压塞功能测试 压塞压力超出设定的压力范围 压碎玻瓶或压塞不到位 4 设备设计不当 4 设置压力传感器 2 32 中 确认板层具备压力感应功能，并具备紧急情况下强制停止板层运行能力。
16 化霜功能测试 设定的化霜方式未动作 无法执行化霜操作 3 设定的化霜介质未能正常供给 4 设置水浸泡和纯蒸汽化霜方式的任意切换装置 2 24 中 ①确认设备具备预置化霜功能；
②确认化霜功能可在水浸泡和纯蒸汽之间任意切换。
17 在线灭菌功能测试 自动功能出现偏差后，不能采取手动调整措施 无法进行在线灭菌操作 4 设备某一部件出现异常 4 检查在线灭菌功能的自动、手动切换功能。 2 32 中 ①确认设备具备在线灭菌功能；
②确认在线灭菌可自动、手动任意切换
18 过滤器在线灭菌功能 过滤器在线灭菌失败 过滤器未能得到灭菌保证 5 过滤器进出口温度未能稳定在121℃以上 4 检查过滤器的在线灭菌功能 2 40 中 确认过滤器具备在线灭菌功能
19 开门
测试 箱内负压，吸取环境气体。 产品污染 3 箱内压力低于环境压力 3 箱内设置压力传感器 2 18 低 确认箱内呈负压时，开门信号输入无效。
冷冻干燥机风险评估表（续3）
编号 项目 子项目 可能的风险 可能产生的影响 S 可能的原因 P 控制措施 D RPN 风险水平 确认活动
20
功能确认 运行信息和报警功能 ①电脑显示屏没有运行数据显示；
②出现的故障未在电脑显示屏上报警警示。 无法查知设备的运行状况，产品质量得不到保证。 3 ①电脑显示屏数据传输受阻；
②设备出现故障。 3 ①检查电脑显示屏上的运行信息显示；
②检查电脑显示屏上的报警信号。 2 18 低 确认冻干机控制屏上无故障信号显示
21 安全
控制 ①操作参数超出设备设计指标；
②多个功能同时运行；
③操作人员随意更改操作程序。 ①设备损坏；
②违反操作规程，产品得不到放行。 3 ①参数设定超出设计指标范围；
②操作密码未得到有效控制。 2 设置用户管理权限 3 18 低 ①确认设备不具备设计指标范围外的参数设定功能；
②确认设备不具备同时运行不同操作的功能
③确认控制系统具备用户权限管理功能。
22
性能确认 真空泄露测试 真空泄露率＞18Pa 环境气体渗入冻干箱和冷凝器内，产品受到二次污染。 5 设备密封不当 4 ①检查系统自极限真空开始，6小时内的升压速率；
②检查泄漏点并重新密封。 3 60 高 确认冻干机真空状态下的升压速率
≤18Pa；
23 制冷能力测试 ①板层自20℃降至-40℃的时间超过60分钟；
②冷凝器自20℃降至-40℃的时间超过①产品很难获得无定型粉末或块状物；
②冷凝器的捕水速率偏低，冻干时间5 电磁阀或膨胀阀调节功能不当 4 ①检查并调整电磁阀或膨胀阀；
②检查冻干箱和冷凝器的温度探头。 2 40 中 ①确认板层自20℃降至-40℃的时间低于60分钟；
②确认冷凝器自20℃降至-40℃的时间低
30分钟。 延长。 于30分钟。
冷冻干燥机风险评估表（续4）
编号 项目 子项目 可能的风险 可能产生的影响 S 可能的原因 P 控制措施 D RPN 风险水平 确认活动
24
性能确认 真空能力测试 ①抽气速率低于每30分钟10Pa；
②极限真空度大于1Pa。 产品冻干时间延长 5 系统存在微小泄漏点。 4 ①检查并密封泄漏点。
②检查冻干箱和冷凝器的压力探头。 2 40 中 ①抽气速率不低于每30分钟10Pa；
②极限真空度不超过1Pa。
25 隔板温度均匀性测试 空载平衡后，隔板温度超过±1℃ 产品冻干时间延长 5 隔板之间、隔板内温度不均 4 ①检查并调导热油的循环压力；
②检查各隔板的温度探头。 2 40 中 确认空载平衡后，隔板温度不超过±1℃
26 冷凝器
捕水能力测试 冷凝器捕水量低于设定值的50% 无法在较短的时间内完成批量产品的冷冻干燥。 5 冷凝器捕水量不足 3 检查-50℃下的冷凝器的捕水量 3 45 中 确认冷凝器的捕水量不低于400Kg/批
27 最大装载测试 时际装载量与理论装载量的偏差超过-1%。 ①批量确认不足；
②冻干隔板上存在缺位，影响热分布。 5 瓶间间隙过大 3 实际装载量与理论装载比较 2 30 中 确认冻干机的实际装载量与理论装量相符
28 CIP
的有效性测试 CIP系统不能向冻干箱提供稳定压力、温度的清洗液。 产品污染和二次污染 5 冻干箱未被有效清洗 4 检查并记录CIP供给清洗液的温度、压力和清洗时3 60 高 确认CIP系统能够向冻干箱有效提供清洗液