MPS立磨的工艺平衡在生产中的应用1.立磨内部的平衡情况是复杂，我们通过观察监控参数的变化，理论分析，及时掌握立磨内的平衡情况。

通过对设定参数的调整，使立磨长期处于最佳工艺平衡状态。

达到高质、高产、节能降耗的目的。

要实现这一目标，须具备以下三个条件：（1）操作人员必须具备扎实的理论基础。

根据监控参数的波动，能及时分析出磨机内部平衡出现了哪些变化。

并能对设计参数进行正确调整，使立磨恢复到最佳工艺平衡状态。

（2）实行规范化、数字化的先进管理方法。

（3）工艺技术人员定期对磨机的运转情况进行综合分析。

对操作上及设备上出现的影响磨机平衡的问题进行及时纠正和调整。

控参数控制范围见表l。

表1 MPS2450立磨的监控参数控制表2.应用工艺平衡解决立磨生产中常见问题2.1喂料过量监控参数的变化：料层显示、磨盘压差、主电机电流、磨机振动速度全部高出控制范围，并继续升高。

分析结果及处理方法：这种情况说明磨机内部的负荷在增高，磨机进出料等量平衡被破坏，进料多，出料少，喂料量超过了磨机的研磨能力。

对此，首先必须适当减少喂料量，然后对磨机喂制系统进行检查，看是否发生机械、电气、仪表故障，或人为增大喂料量的情况。

如果一切正常，则可能是下面两种情况；一是物料易磨系数发生变化。

如青石含量增加，或大块物料增多；二是磨机本身出现问题。

如磨辊、磨盘衬板磨损过多，接触形式发生变化。

第一种情况的处理方法是首先适当提高研磨压力，然后提高石灰石品位，尽量使入磨物料粒度均匀，第二种情况就是要对磨机及时进行维修，更换新衬板。

某厂出现过这种情况，料层显示120 mm，磨盘压差7000 Pa，主电机电流65 A，振动速度3～5mm／s，磨机大量排渣。

操作人员把喂料量减到80t /h后系统恢复正常。

经检查，喂料系统正常，青石含量不高，入磨物料粒度也正常。

但把喂料量提高到85t /h以上时，上述不正常情况又出现了。

操作员只好把喂料量维持在80t／h，以保证磨机稳定运转。

后经过工艺技术人员进磨检查发现，磨辊衬板磨损过大，由半圆形变成了V形。

使磨机研磨能力严重降低。

之后在检修时更换了新衬板，磨机喂料量提高到95 t／h。

2.2喂料不足监控参数的变化：料层显示、磨盘压差、主电机电流都低出控制范围，磨机振动速度高出控制范围。

分析结果及处理方法：这种情况说明喂料量不足，应适当增加喂料量，同时对喂料系统进行检查标测。

应当引起重视的是物料水份增加对喂料量的影响，特别是南方多雨地区在雨季中的影响更大。

某厂曾遇到过类似情况。

料层显示20～30 mm、磨盘压差3600Pa；主电机电流35A。

振动速度4～5mm/s。

经检查，喂料系统正常，但发现露天堆场的石灰石以及从粘上矿开采的粘土水份过大。

经化验，混合物料的水份达20％，使88 t/h的喂料量只相当于70 t/h、喂料量严重不足。

喂料量设定为100 t/h后，系统基本恢复正常。

2.3入磨物料粒度级配不合理监控参数的变化：料层显示低出控制范围，磨盘压差、主电机电流、磨机振动速度高出控制范围。

分析结果及处理方法：料层显示低，说明磨机负荷增加不可能是喂料量过大引起的，而只能是由于入磨物料中粉料含量过多引起的。

由于立磨的粉磨方式为料床粉磨，因此对粉磨料床厚度的要求比较苛刻，料床过薄或过厚，都会使研磨能力下降。

根据经验，料层显示在80mm左右时，粉磨效率最高。

遇到这种情况，一般可以适当降低研磨压力来解决，但不能低于8 MPa。

如果效果不明显，还可以用调整磨辊运行轨迹及加高档料圈来解决。

2.4出料不畅监控参数的变化；料层显示正常，磨盘压差、主电机电流、磨机振动速度高出控制范围。

分析结果及处理方法：料层显示正常，说明喂料环节没有问题。

而磨机负荷升高，说明成品输出环节出了问题，由于合格细粉不能及时输出磨外而使磨内循环量增加。

这时如果停磨检查，就会发现磨辊陷在厚厚一层粉料里。

造成这种情况的原因有两个，一是分离器转数过高。

根据经验，MPS2450立磨的分离器转数达到36r/min，磨机就会产生连续振动，如果超过40 r／min，磨机就无法运转。

二是系统工作风量过低。

发生出料不畅问题时，操作人员必须首先适当提高系统工作风量，然后请技术人员检查分离器、系统风机回路及其仪表显示电路的准确性。

2.5风量过大监控参数的变化：磨盘压差、主电机电流低出控制范围，料层显示处于下限，磨机振动速度处于上限。

分析结果及处理方法：这种情况说明系统工作风量过大。

应及时减低系统工作风量，使磨盘压差恢复正常。

否则生料细度容易跑粗，影响窑的煅烧。

2.6研磨压力过高监控参数的变化：料层显示低出控制范围，主电机电流大幅度升高。

分析结果及处理方法：这种情况是由于研磨压力严重超高，使磨盘载荷大量增加，导致主电机电流偏高。

这种情况危险性极大，容易对主减速机造成破坏性的损伤。

必须立即停磨，检查磨辊拉紧装置。

2.7研磨压力过低监控参数的变化：料层显示、磨盘压差、磨机振动速度高出控制范围，主电机电流低出控制范围。

分析结果及处理方法：这种情况是由于研磨压力过低，造成磨机研磨能力下降引起的。

应适当调整研磨压力，然后检查磨辊拉紧装置及其电气控制、显示回路。

3. 提产某厂MPS2450立磨进行检修时，更换了新的磨辊和磨盘衬板。

开车后，在喂料量为90t/h 的情况下，料层显示70～80 mm，磨盘压差4500 Pa，主电机电流45 A，磨机振动速度处于控制范围上限，偶尔也超过2mm/s。

按常规，这种情况属于正常运转。

但通过分析认为，磨机并未达到最佳工艺平衡状态，研磨能力还有剩余，把喂料量调至95t/h后，料层显示80～90 mm，磨盘压差5500Pa，主电机电流50 A、磨机振动速度lmm/s。

由此可见，正确运用工艺平衡分析手段，实行规范化、数字化管理，不仅是立磨稳定运转的基础，也是提高立磨产量的重要手段。

1立磨堵料的判断1.1从中控操作参数判断表1是立磨正常生产与有堵料趋势时的操作参数对比。

围内小幅度波动的。

料床厚度越高，主电动机功率越大。

如果料床厚度较薄（在正常范围内），而主电动机功率却高出几百千瓦，则预示着刮板腔里有积料的可能。

所以主电动机功率是堵料的最敏感参数。

2）磨机差压升高和入口负压降低。

磨机热风管道的交汇处为磨机的刮板腔，热风从刮板腔向上经喷环处倾斜的导向叶片产生强大的旋流进入粉磨腔，进行烘干和提升作业。

刮板腔里积料，必然导致通风面积减小，通风受阻，其磨机入口负压降低，而出磨风机拉风不变，必然导致磨机差压上升。

3）磨机振动持续在较高的水平线上波动。

这种振动不同于正常运行时小幅度振动，也不同于因磨腔里进铁件而产生的突发性振动（瞬间有很高的峰值），它是在比正常振动值高l～2mm/s的振幅上始终振动。

4）磨机入口温度缓慢降低。

磨机入口气温检测热电偶安装在刮板腔里。

如果排除掉热电偶本身故障和窑尾废气温度影响外，则说明是热电偶探头已埋在吐渣料中，与气流接触不到的缘故。

在同一时间上述4个参数都发生异常的话，则可以明确判定立磨刮板腔里积料。

1.2现场巡检判断1）看吐渣料的量。

如果吐渣料比平时大，则应检查磨机吐渣料卸料斗。

2）听卸料斗处卸料的声音。

若卸料斗里没有积料，则被立磨刮板刮落的吐渣料很清脆地落在斗子里。

也可用手锤敲击斗壁，若声音发闷，则料斗里积料。

如果堵料严重，则会从减速器上部立磨运转部位与静止部位的密封处向外喷灰。

2造成立磨堵料的因素2.1石灰石易磨性差立磨喂料中，石灰石掺量占绝大部分，砂岩和铁粉只占一小部分。

即使砂岩易磨性差，也对立磨操作上无大的影响。

石灰石易磨性差，则立磨运行中吐渣料大幅度增加，操作上调整不及时，则会产生堵料。

2.2操作不当操作上单纯地追求台时产量。

在石灰石易磨性差、吐渣料增大的情况下，仍长时间地维持高的台时产量。

而入库气力提升泵的罗茨风机电流值却没有升高，则表明增加的喂料并未粉磨成生料入库，而只是吐渣循环而已。

另一方面与操作上增加喂料量过快，研磨压力和风量设定值未能跟上有关。

2.3吐渣料卸料口堵塞造成卸料口堵塞的原因主要由两类;一类是卸料口卡铁块，造成吐渣料通过量变小，另一类是操作上磨机喷水量过大，磨机喷水管断开，造成水未雾化而流下来，使吐渣料受潮，堵住下料口。

3磨机堵料的处理立即减喂料量50～100t/h左右，同时加大系统拉风，适当提高研磨压力。

通常经过l～2h的调整，可以恢复到正常状态。

若不行，则只有止料，甩空刮料板如果卸料口卡铁件，可以在不停磨喂料的惰况下，用气割割开孔后，用铁丝固定住铁块，取出卡铁，但要防止铁块掉落划伤下游皮带。

如果因为料潮而堵，则必须停磨处理。

振动喂料机卸料能力小时可以在停机状态，调振动喂料机偏心锤的角度，使之达到设计输送能力。

表3 OK型立磨粉磨水泥矿渣的情况立磨工况参数的控制MPS立磨是利用料床粉碎原理进行粉磨物料的一种研磨机械。

现已被广泛应用于水泥、煤炭、电力等行业。

立磨是一种全风扫式磨机，入磨物料经过挤压，在离心力的作用下甩下盘边沉落到喷口环处，靠该处的高速风将其吹起、吹散，金属、重矿石将沉降到喷口环下排出。

细粉带到立磨上部，经分离器分选，成品随同气体进入收尘器收集起来，粗粉又循环回来。

粗粉、粗颗粒被抛起，随着风速的降低，使其失去依托，沉降到盘面上，靠离心力进入压磨轨道进行新一轮的循环。

在多次循环中，颗粒与气体之间传热使水分蒸发。

因此，立磨集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块和重矿石等诸多优点于一身。

正常条件下，只要通过短期的工艺调试，立磨都能平稳运转。

但是，如何优化工艺参数保证质量、确保安全、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立磨的管理和操作的中心问题。

下面针对这些问题，进行简要的探讨1.1磨内通风及进出口温度控制入磨风的来源及匹配入磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系统采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前还可兑入冷风和循环风。

采用热风炉供给热风的工艺系统，为了节约能源，视物料含水情况可掺20~50％的循环风。

而采用窑尾废气作热风源的系统，希望废气能全部入磨。

若有余量可通过管道将废气直接排入收尘器。

如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风或循环风。

1.2风量、风速及风温的控制1.2.1风量的选定原则出磨气体中含尘成品浓度应在550～750g/m3之间，一般应低于700 g/m3；出磨管道风速一般要大于20m/s，并避免水平布置；喷口环处的风速标准为90m/s，最大波动范围为70～105％；当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一个型号的立磨。

相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。

挡多少个孔，要通过风平衡计算确定；允许按立磨的具体情况在70～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。