热矫直机技术操作规程沙景宽厚板厂热轧工段一、设备简介热矫直机采用了目前世界上现代化的全液压9辊式热矫直机，冷矫直机为四重11辊全液压可逆式型式，矫直机主要特点是高刚度、由4个主压下液压缸构成的全液压调节及先进的自动化系统。
液压辊缝自动调节系统在矫直过程中响应时间快，对于矫直全过程进行位置调节。
矫直机压力框架为对半剖分结构，可以对上矫直辊组进行弯辊调节补偿上框架变形并纠正钢板的浪形。
利用模型进行预设定实现矫直过程的全面自动控制。
上矫直辊组由液压过载保护可以快速打开。
入/出口的下矫直辊可以单独进行升降调节。
同时还设有氧化铁皮收集和除尘装置。
二、技术参数及结构特点1、主要技术参数型式：四重9辊全液压可逆式热矫直机钢板规格：厚度5～100mm宽度∶ Max.4900mm长度∶ Max.52000mm钢板屈服强度∶ 150N/mm2～1000N/mm2钢板温度： 450～1000︒C矫直力： 35000～40000kN矫直机工作辊：数量9根（上4下5）工作辊尺寸：Φ360/350×5100mm工作辊辊距： 380mm工作辊材质：合金锻钢辊，表面硬化处理工作辊辊面硬度： HRC54矫直机支撑辊：数量62个（上32下30）支撑辊尺寸：Φ360×390～1000mm支撑辊辊距： 380mm支撑辊材质：合金锻钢辊，表面硬化处理支撑辊辊面硬度： HRC46矫直机开口度：MAX300mm主电动机：2×AC850kW×0/750/1500r/min矫直速度：0/60/120m/min辊缝控制：液压压下（AGC），4个液压缸液压缸尺寸680×330mm液压缸压力Max. 25～27.5MPa矫直辊辊盒：2个（上1下1），焊接结构钢预紧杆和螺栓：4个，调质结构钢分离式压力框架：2部分，焊接结构钢弯辊缸1－250/170×700mm拉回缸2－100/50×50mm平衡缸4－280/190×680mm辊盒夹紧缸 8－170×50mm连杆旋转缸 4－40/28×170mm惰辊：2个 400×5100mm的惰辊（入口、出口各1）换辊装置：下辊盒可单独更换或上下辊盒同时更换主框架： 2部分，焊接结构钢矫直辊及上压力框架：内部水冷2、设备组成及其结构型式1）、矫直机矫直的目的：对钢板进行轧后矫直，提高钢板平直度。
矫直的基本原理：钢板经精轧完成后，在辊式矫直机中经过交错排列的矫直辊的多次反向弯曲，原始曲率的不均匀度逐渐减小，进而矫平。
2）、热矫直机主要由以下几个部分组成：A、主框架构件：矫直机主框架由一个下框架和一个中间框架组成。
B、上横梁：上横梁连接中间框架的入口和出口，液压辊缝控制液压缸通过专用夹头装在上横梁内，将矫直力传递到主框架上。
C、剖分式上压力框架：上矫直辊和支撑辊辊盒安装在可回拉的剖分框架中。
框架分为2部分，通过销铰接。
上框架上的偏心轴可以使两个半框架分开，在矫直过程中实现矫直辊弯辊。
矫直过程中的弯辊由弯辊缸和调节连杆（偏心类型）实现。
位置控制由安装在弯辊缸内的位置传感器实现。
D、辊子和辊盒（包括配管）：矫直辊，支承辊和轴承座安装在上、下辊盒内。
上辊盒装有4个矫直辊和相应的支承辊。
上辊盒通过夹紧液压缸锁定在上框架上。
下辊盒内装有下矫直辊和相应的支承辊。
进出口矫直辊和相应的支承辊可以沿垂直方向调节。
矫直辊位置中间固定。
支承辊轴线偏离了矫直辊轴线，这种布置可以防止矫直过程矫直辊倾斜。
支承辊安装减摩轴承，轴承油气润滑。
轴承座内的径向密封可以防止污物和水进入。
矫直辊由旋转接头供水提供内部冷却。
E、带有位置传感器的辊缝控制液压缸和弯辊液压缸：长行程液压缸有以下功能：①、矫直过程中辊子定位（矫直过程中所有阶段的进出口辊缝，包括钢板穿带和带尾通过）。
定位包括上矫直辊系的高度调整，倾斜调整和歪斜调整。
②、更换矫直辊时上辊盒的定位。
③、过载保护。
F、矫直机冷却与氧化铁皮处理：空心矫直辊将提供内部水冷。
矫直机上部管道允许热空气逸散。
下辊盒内设压缩空气吹扫，防止氧化铁皮堆积在支承辊辊轴承座之间。
G、快速换辊机械装置：有两种更换类型：一种是下辊盒更换，另一种是上下辊盒一起更换。
更换系统的组成：①、固定在矫直机牌坊上的万向接轴支架和夹紧系统。
接轴支架提供松开位置的锁定，固定在上下横梁上。
②、辊子更换框架，包括拆装运行轨道，固定在基础上。
③、辊盒通过马达减速器传动链条/链轮系统移出。
H、矫直辊传动设备：矫直辊是通过2个电机驱动重载齿轮箱和十字铰万向轴接传动的。
减速箱包括主减速箱和分配箱。
齿轮箱分为两个部分，每一个减速箱和分配箱之间有一个安全接手，过载时用来保护万向接轴。
电机和减速箱之间有液压安全接手。
高精度斜齿轮齿轮箱采用稀油润滑。
套筒采用手动干油润滑。
3）、热矫直机的主要特点包括：①、液压调节辊缝提供操作灵活性和超载保护。
液压系统允许矫直过程中所有阶段的位置调整响应很快。
矫直辊辊隙控制可以补偿矫直机头部、本体和尾部之间的机器拉伸变化。
②、矫直辊液压弯辊：上矫直辊和辊盒在矫直过程中的变形是通过液压调节剖分式上压力框架。
③、快速换辊系统，包括辊盒设计。
④、过热保护设计包括矫直辊内部冷却和上框架水冷，此设计主要针对长钢板的矫直。
⑤、入口和出口下矫直辊通过电机和蜗轮减速机调节位置高度，操作者可以调节出口矫直辊位置来提高钢板的平直度。
⑥、惰辊单独安装在底部框架上，以允许钢板在矫直辊和入口/出口辊道之间移动。
⑦、综合自动化系统操纵矫直机和准确的设定模型。
热矫直机设计满足下列标准给出的矫直产品：——单道次与多道次矫直（包括反向矫直）——矫直钢板最低温度：450℃（冷却后的最低温度为500℃）——塑性变形率在60％～80%矫直机允许矫直高强度的钢板，例如450℃的X80管线钢，但是宽度或厚度有限制。
4）、热矫直机的结构特点：①、热矫直机为4重9辊对称设计，钢板可以正反两个方向通过。
传动系统非对称分组（第一组4个矫直辊，第二组5个矫直辊），最大矫直能力按“通常”矫直方向（轧机－>冷床）考虑。
②、入口和出口都安装有坚固的导板。
③、矫直机的入口和出口设有惰辊，惰辊安装在下框架上，允许钢板来回矫直和在入口辊道/出口辊道之间输送。
二、操作流程1、检查与调整⑴、矫直机运转前，必须详细检查设备各零件和润滑系统，检查液压系统工作是否正常，检查油气系统、冷却系统有无投入，检查主传动条件是否满足，保证良好运转状态，各部位螺丝不得有折断和松动现象，确保冷却系统运转良好。
⑵、空车运转1～2分钟，检查运转情况，要求支承辊和工作辊紧密接触，全部转动。
⑶、钢板进矫直机前，必须清除表面异物。
⑷、检查矫直机工作辊、前后辊道和前后护板，不得有划伤钢板的铁皮、毛刺等杂物，否则应立即采取措施给予清除。
⑸、根据矫直钢板的厚度，调整矫直机的辊缝。
2、矫直操作要求。
⑴、了解当班作业计划，根据轧制规格及时调整矫直机辊缝，随时注意钢板规格的变化，严防矫错规格造成事故。
在自动模式情况下，若发现模型给出的参数不合理，应立即改为手动模式，设置合理的参数，防止造成矫直事故。
⑵、矫直温度：450～1000℃⑶、绝对不允许带负荷调整压下。
⑷、钢板不得歪斜进入矫直机，严重刮框、折叠、厚度不均和用气割过的带有毛刺的钢板不准进入矫直机矫直。
⑸、不允许双张钢板或搭头钢板进入矫直机。
⑹、正常情况下，矫直机矫直一道，个别板型不好时，可适当增加道次。
⑺、当轧件温度低于500℃，应减少压下量低速矫直。
⑻、矫直机压下量参考表（1）控制矫直机压下量表（⑼、当生产厚度大于100mm的钢板时，须抬起上辊空过。
⑽、当钢板有翘头时，应抬起上矫直辊空放后，再进行反矫，矫平为止。
⑾、采用往返矫直时，矫直机必须待钢板全部甩出和运转停止后，方能启动开关进行下道矫直。
⑿、在矫直过程中，为保证不同规格的钢板进行顺利，矫直后端尾平直，必须注意及时调整进出调节辊的高度。
⒀、矫直过程中不得让钢板在矫直机内或辊道上停留，以防冷却不均；钢板在矫直机内卡住时，应立即抬起上矫直辊系。
⒁、在矫直过程中，对有波浪的钢板，可调整X-Y倾斜度、弯辊进行矫直，若发现仍矫不直，应通知轧钢工，采取措施，改善板型。
⒂、注意观察板面质量，若发现矫直后钢板的“矫直压印”时,应立即停机检查处理。
⒃、向冷床输入辊道运钢板时，不允许搭头、歪斜和重叠，应逐块平直送出。
⒄、当冷床输入辊道上有钢板或冷床提升机构正在运送钢板时，不准向冷床输入辊道输送钢板。
三、换辊操作规程1、换辊前的准备工作及抽辊操作当矫直机达到一定的矫直钢板量(40万吨)，或由于事故造成矫直机辊系不能正常使用，应及时更换辊系操作工1.在HMI上HGC open loop2.在HMI上BENDING open loop3.在HMI上将操作模式打到维修模式4.在HMI上打开出入口导板(见图2)5.在电气钳液人员相应工作做完后35f2p03面板可进行如下操作5.1操作万向轴下托架上升达到托架表面与下万向轴下表面紧密吻合(下图speindel up 按钮)5.2操作万向轴中间框架下降使中间框架下表面与下万向轴上表面紧密吻合(下图lower speindel clamp 按钮)5.3操作万向轴上框架下降使上框架下表面与上万向轴上表面紧密吻合(下图upper speindel clamp 按钮)5.4操作上辊盒锁紧杆伸出(下图upper cassette unclamp 按钮)5.5操作上辊盒锁紧杆旋转液压缸伸出(下图tie rod rotating unclamp 按钮)5.6操作上辊盒锁紧杆缩回(使上框架与上辊盒脱离)(下图upper cassette unclamp 按钮)5.7上述条件满足换辊电机可以按操作人员的操作方向转动(电机不动找电气人员查看联锁)图1电气:1.出入口调节电机电源线插头与电机接线盒分离2.出入口调节辊传动侧编码器连接插头与编码器接线箱分离并插入备用接线盒内钳工:1.换辊电机前进使脱链上的挂钩与下辊盒的挂钩吻合并销上销子2.在下辊面四个角上垫上垫块3.拆卸水汽干油软管4.手动关闭大万向轴中间框架5.辊盒通过电机拉出后协同行车工将旧辊盒吊走并吊装新辊盒2、新辊盒装入操作工:1.操作电机前进推动新辊盒进入机架2.在钳液人员确定辊盒传动齿轮完全与万向轴套筒吻合后35f2p03面板可进行如下操作2.2操作万向轴中间框架上升使处于上下万向轴中间位(图1lower speindel uclamp 按钮)2.1在传动侧操作面板上操作万向轴下托架下降 (图1speindel down 按钮)2.3操作万向轴上框架上升(图1upper speinde unclamp 按钮)2.4操作上辊盒锁紧杆伸出(图1upper cassette unclamp 按钮)2.5操作上辊盒锁紧杆旋转液压缸缩回(图1tie rod rotating clamp 按钮)2.6操作上辊盒锁紧杆缩回(使上框架与上辊盒结合)(图1upper cassette clamp 按钮)3.在HMI上打开出入口导板(见图2)4.在HMI上HGC close loop5.在HMI上BENDING close loop6.在HMI上将操作模式打到维修模式电气:1.出入口调节电机电源线插头与电机接线盒对接2.出入口调节辊传动侧编码器连接插头与编码器接线箱对接钳工:1.吊装新辊盒到轨道上2.打开万向轴中间框架3.安装水汽干油软管4.换辊时间使脱链上的挂钩与下辊盒的挂钩脱开5.取走放在下辊面四个角上垫上垫块3、标定1.调整出入口调节辊的高度使其与其他三根辊子在同一平面上并标定编码器2.放入标定板3.标定弯辊缸4.标定传感器(图5 calibration按钮)注:执行此步要确保液压缸完全缩回5.开始标定(图5 zeroing按钮)(标定过程:所有执行条件满足后,点击标定按钮,液压缸以速度控制方式向下运动,当接触到标定板并检测压力大于30T后液压缸的控制方式转为力控制方式,控制四个缸的压力达到150T当四个缸压力都达到150T时,程序以此为0位记录压力,位移等实时数据,完成后辊缝上抬20MM标定完成置位)6.标定完成后取出标定板图2图3图4图5 四、设备维护保养、检修要求1、设备完好标准1）、设备结构完好，零部件齐全，连接可靠．2）、减速机齿轮磨损不得超过齿厚15％，轴承运行温度不超过60℃，密封处基本不漏油．3）、万向接头不变形，杆头磨损不超过2mm。