质量是由人做出来的，取决于人员的质量观念和态度，如果人员的质量观念和态度 发生偏差，则质量体系再完善，质量控制方法再先进也没用。如果有正确的质量观 念，则在工作中把质量放在首位。相反，就会反感，忽视质量工作，更谈不上把质 量放在首位。
态度决定一切，思想决定行动。 企业流程的研究学者佩帕德和罗兰说：
一、员工对生产工序的影响 员工的熟练度差异 操作习惯不同 员工有没有依照操作标准作业 员工的工作场所及使用工具变化 员工的体力与情绪变化 对员工的控制对策
二、生产控制的关键： 1.标准及SOP（岗位操作规范）的执行不允许出现偏差 2.杜绝生产过程中的混淆或交叉污染 3.生产现场人员的严格管理及控制 4.领料按照领料单内容定量领料及中转，并做好标示记录 5.原料及生产过程中异物的管控 6.设备的清洗及维护 7.对员工不间断的培训和监督检查，并予以纠偏 8.车间原始记录书写的完整性、准确性、及时性（如包含所装产品的酒度、颜色、搭赠 的赠品等）
第三阶段为全面质量管理阶段。
最先起源于美国，后来一些工业发达国家开始推行。六十年代后期，日本又有了新的发 展。 所谓全面质量管理，就是企业全体人员及有关部门同心协力，把专业技术、经营管理、数 理统计和思想教育结合起来，建立起产品的研究设计、生产制造、售后服务等活动全过程 的质量保证体系，从而用最经济的手段，生产出用户满意的产品。 基本核心是强调提高人的工作质量，保证和提高产品的质量，达到全面提高企业和社会 经济效益的目的。 基本特点是从过去的事后检验和把关为主转变为预防和改进为主；从管结果变为管因素， 把影响质量的诸因素查出来，抓住主要矛盾，发动动员、全部门参加，依靠科学管理的理 论、 程序和方法，使生产的全过程都处于受控状态。 基本要求：要求全员参加的质量管理；范围是产品质量产生、形成和实现的全过程；是 全企业的质量管理；所采用的管理方法应是多种多样。它是在统计质量控制的基础上进一 步发展起来的。它重视人的因素，强调企业全员参加，全过程的各项工作都要进行质量管 理。它运用系统的观点，综合而全面地分析研究质量问题。它的方法、手段更加丰富、完 善，从而能把产品质量真正地管起来，产生更高的经济效益。 当前世界各国的大部分企业都在结合各自的特点运用着全面质量管理，各有所长、各有 特点。
零缺陷才是工作执行标准
班组长该有 怎样的质量 意识
错误的质量意识
养成良好的品质意识，生产现场人员要注意些什么呢？ 1.不要踩踏产品（原材料/半成品/成品） 2.不要让不合格品流入下一工序 3.不要抛扔产品 4.不要把产品直接放在地上 5.不要不按操作规范作业 6.不要无首检作业 7.不要乱摆放产品 8.不要一味追求速度 9.不要机器带病作业 10.不要“知情不报”
它和制度的区别就在于： 质量意识，使有机会犯错的人不愿犯错； 制度，使想犯错的不敢犯错。
质量意识的提升是教育问题、制度的问题。 质量管理大师朱兰博士说过：质量，始于教育， 终于教育
救火，自掘坟墓之理由：
人非圣贤孰能无过？
这就是质量控制观念的前提，错误在所难免！
这一观念已根植于人们的心中。
管理层的思维和态度要转变，共同担负起对质量 管理的责任
数据分层法就是性质相同的，在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析。 因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多如果不把这些因素区别开来，难以得出变 化的规律。数据分层可根据实际情况按多种方式进行。例如，按不同时间，不同班次进 行分层，按使用设备的种类进行分层，按原材料的进料时间、原材料成分进行分层，按 检查手段进行分层，按不同缺陷项目进行分层，等等。
分层法 （数据分层法）
概念 分层法又称分类法，即：把收集来的原始质量数据，按照一定的目的和要求加以分 类整理，以便分析质量问题及其影响因素的一种方法
目的：在于把杂乱无章和错综复杂的数据加以归类汇总，使其增加可比性、显示规律 性，使之能确切地反应客观事实。
原则：使同一层次内的数据波动幅度尽可能小，而层与层之间的差别尽可能大。（如： 按人员分层、按班次分层、按设备分层等）
常与其他统计方法结合起来应用（如：分层直方图法、分层排列图法、分层控制法、分 层散布图法、分层因果图法等），为寻找较佳的解决问题的方法，实施改善提供途径。
使用注意事项 1、实施前，首先确定分层的目的——不合格率分析？效率提高？…… 2、检查表的设计应针对所怀疑的对象而设计 3、分层时，要考虑多种因素进行综合分层； 4、分析原因时，要采取层层推进的方法，直至找到解决问题的最佳方法和 途径； 5、分层所得结果与对策相连接，并付诸实际行动。
圆”。企业的标准分为技术标准和管理标准。工作标准实际上是从管理标准中分离出来的， 是管理标准的一部分。技术标准主要分为原材料辅助材料标准、工艺工装标准、半成品标 准、产成品标准、包装标准、检验标准等。它是沿着产品形成这根线环环控制投入各工序 物料的质量，层层把关设卡，使生产过程处于受控状态。在技术标准体系中，各个标准都 是以产品标准为核心而展开的，都是为了达到产成品标准服务的。
完美，（全员品管、精于细节、客户声音）
第二级
预防，（设计与制造针对品质技术相互促进）。
第一级
保障，（通过制程工序能力控制以保障品质）。
检查，（由品质检查员专检、员工自检互检）。
生产过程质量管理 执行篇
生产过程的质量要求：
1.坚持按标准组织生产 标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的需要，“不讲规矩不成方
绝大多数是管理者和工人的思想意识决定了生产作业的状况。
1.如果你接受事情总会出差错的观点，那么问题一定会出现。
2.如果你认为你的产品从本质上生产成本就低不了，人为这是常有的情况，那么事情定会 如你所想。
抓质量的四铁精神： 铁的要求 铁的标准 铁的手腕 铁的纪律
质量管理的四个等级
第三级
第四级 通向世界级
什么是质量 ISO9000中规定：质量是一组固有特性满足要求的程度
质量首先有两种含义 第一，产品的质量，即合格与否 第二，生产产品过程的质量，即生产过程是不是合理，是不是与企业设定的管理基准 进行实施。 广义的质量包括工作质量、服务质量、信息质量、制程质量、部门质量、人的质量 （包括:工人、工程师、管理者）、制度质量、公司质量、目标质量等。பைடு நூலகம்
排列图法（80/20法则，通过20%范围问题的解决，减少80%的问题原因） 概念 排列图又称主次因素分析图或帕累托图（柏拉图）。由两个纵坐标、一个横坐标、几个直 方块和一条折现所构成累计百分比将影响因素分层A/B/C三类。 ABC法则 ABC法则将各种因素根据数量和价值划分为A/B/C三个等级。其中，A类因素数量居少， 价值却为多数；B类因素数量居中，价值为中等；C类因素数量居多，价值为少数。
三、生产过程监控的检查要点： 1.对关键操作和关键工艺参数的监控（关键管控岗位及关键点） 2.对生产环境、设备、卫生的监控 3.对生产过程中不符合工艺规程的操作的处理 4.对生产中物料、中间产品的监控 5.对生产中的异常情况及偏差的处理 6.对不合格品的处理 7.对原始记录填写的监控 8.对产品首检、末检的监控
这一阶段的特点是利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制，预防产生不合格品并 检验产品的质量。
在方式上，责任者也由专职的检验员转移到由专业的质量控制工程师和技术人员。这标 志者事后检验的观念改变为预测质量事故的发生并事先加以预防的观念。
由于这个阶段过于强调质量控制的统计方法，使人们误认为“质量管理就是统计方法， 是统计学家的事情”，因而在一定程度上限制了质量管理统计方法的普及推广。
生产质量：把如何得到满足顾客所要求的质量，当成产品的目标，做实际的质量（能 做好的质量），又称为合适质量（指公司产品的质量标准）
什么是质量意识 质量意识是管理人员对品质的一种感知度。要做好质量： 第一是对产品的熟悉程度 第二是对质量异常的敏感程度 第三要善于总结
什么是质量意识，我们自己生产的产品，我们敢用叫质量意识； 什么是质量意识，我们自己负责的岗位，我敢说我负责叫质量意识 什么是质量意识，我们所在的班组，公司，我们会向亲戚朋友说这是我值得待的地方
2.强化岗位检验 生产工人不能只管生产，自己生产出来的产品自己要先进行检验，要实行自检、互检、
专检三者相结合;
3.抓住影响产品质量的关键因素，设置质量管理点或质量控制点。 质量管理点(控制点)的含义是生产制造现场在一定时期、一定的条件下对需要重点控
制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及主要因素等采取的特殊管理措施和办法，实行强 化管理，保证规定的质量要求。
第二阶段为统计质量控制阶段。 由于第二次世界大战对军需品的特殊需要，单纯的质量检验不能适应战争的需要。因此，
美国就组织了数理统计专家在国防工业中去解决实际问题。这些数理统计专家就在军工生 产中广泛应用数理统计方法进行生产过程的工序控制产生了非常显著的效果，保证和改善 了军 工产品的质量。后来又把它推广到民用产品之中，这给各个公司带来了巨额利润。
生产过程质量管理 改善篇
生产异常的由来 1.不了解产品标准/不能分辨质量 2.不了解作业标准/不能实现质量 3.不了解前后过程作业标准/不能协作 4.不关心产品质量/不反馈质量 5.不指导操作者/不发挥作业指导书 6.不积极解决问题/不限期改进质量 其他：如人为破坏？？
生产中出现质量问题常用的分析工具 分层法 排列图法 因果分析法 调查表法 直方图法 散布图法 头脑风暴法
生产过程质量管理
1
生产过程质量管理 意识篇
质量管理发展阶段
思考，我们怎 么改变
第一阶段为质量检验阶段。 在这一阶段，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。 就是说通过严格检验来控制 和保证转入下道工序和出厂的产品质量。 1、操作者的质量管理：二十世纪以前，产品的质量检验，主要依靠手工操作者的手艺 和 经验，对产品的质量进行鉴别、把关。 2、工长质量管理：1918年，美国出现了以泰勒为代表的“科学管理运动”，强调工长 在保证质量方面的作用。于是执行质量管理的责任就由操作者转移到工长。 3、检验员的质量管理：1940年，由于企业生产规模的不断扩大，这一职能由工长转移到 专职检验员。大多数企业都设置了专职的检验部门，配备有专职的检验人员。用一定的 检测手段负责全厂的产品检验工作。 专职检验的特点就是“三权分立”，即有人专职制定 标准；有人负责制造；有人专职检验产品质量。 这种做法的实质是在产品中挑废品、划等级。这样做虽然对保证出厂产品质量方 面有一 定的成效，但也有不可克服的缺点：其一，出现质量问题容易扯皮、推委，缺乏系统的观 念；其二，只能事后把关，而不能在生产过程中起到预防、控制作用，待发现废品时已经 成 为事实，无法补救；其三，对产品的全数检验，有时在技术上是不可能做到的（如破 坏性检验），有时在经济上是不合理、不合算的（如检验工时太长、检验费用太高等）。 随着生产规模的不断扩大 和生产效率不断提高，这些缺点也就越来越显得突出。