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6.3.4轮廓测量（Umriss） 对于外表面件（侧围外板，翼子板，门，前、后、顶盖等）必须有该 部分的输出，该元素是考察相关零件的间隙，该零件的平度，该元素的选 取为被同一平面所截生成曲线，相邻UMRISS距离为10-50MM,在UMRISS 曲线上点的选取距离边缘为2-3MM,距离弧面（圆角）边缘处1MM,并且在同 一测量方向上至少保证2个测量点，但是，一般情况下，该部分UMRISS点 的选取按照与pmp相对应的测量准则来选定。测量方法为分别找正距离边 缘和弧面较远的点，然后再测量。 6.3.5切线测量（Schnitt） 该元素的选取一般按照PMP要求来选取，并被同一平面截取所得到的 曲线，点的间隔为根据曲率的不同而不同，曲率大的部分间隔为0.5-1MM, 直线部分为5MM,该元素目的具体分析型面特征，输出方式除了简单的点输 出外，还有曲线输出，并且有理论曲线和实际曲线的对比，另外，对于最 新的PMP,没有该部分的特殊要求，这样，QA-MT规定：对于内表面件，如 果功能区不是十分复杂，QA-MT不对该部分元素进行监控，但对于外表面 件，必须对该元素进行监控。测量元素间距的选取根据零件的形状来确定。
1 分：所有首批样件的实际尺寸必须在75％的公差范围内。 标准是标称尺寸（Nennmass）！不应把充分利用公差范围作为目标。如 果每个件都充分利用公差范围（都往一个方向偏），那么这些件就无法装 配到一起。
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下图是评价标准简表 ：
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评
i.o
Z ZSB
定
尺寸分数
1
1 3 3
零件未显示出相对技术资料的尺寸偏差。功能尺寸及关键功能尺寸均处于 公差限的75%之内 Z 指零件相对图纸有偏差，有必要出SK-D 卡 零件显示出相对于技术资料有一些偏差，在安装及功能试验中不会有缺陷 CK 指零件有缺陷，必须在模具上作修改（K=修改）。零件相对于技术资 料存在一些较小偏差。在以后的生产工序中件的装配可能有些困难。但对 于用户没有明显可辨认的缺陷，对单件不必返修。 BK 指零件有明显的缺陷（B-缺陷），必须在模具上作改正（K=修改）。 零件相对于技术资料存在明显偏差，在以后的生产工序中，零件的装配仅 有在额外处理后才能实现，若不返修用户会辨认出缺陷，须对零件及在后 续生产工序中进行反修。 注：功能尺寸或关键功能尺寸处于公差限75%以外，但在公差限内。
3 分：如果以下各项的实际值在75％公差限外，但还在公差限内，尺寸评价就会 得3分 ——功能尺寸 ——影响功能的尺寸 ——功能检具检验的尺寸 ——须出示证据的尺寸 这也说明生产过程的质量能力还不稳定，还需继续努力改进才能制造出合格的零件。
3分意味着须后续改进！ 3分意味着改进后应对原来不合格的特征进行复检并出示完整的检验报告。 3分意味着还有希望，风险不是很大。各种偏差应在检验报告中特别注明。 所有不合格项都应有相应的措施。对须重复检验认可的项目应限期整改！ 这种状态的零件不能用于用货厂的批量生产！
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零件可以有条件地用于用货厂地生产试制批量（PVS）。 零件地所有要求的功能必须具备！ 试装必须合格通过！ 在零件批量生产前必须对不完全合格的单项进行重复认可！ 零件可用性的条件提出来（如：数量限制，限期，模具须改进，返修，分 选等类似的条件）。有限期的偏差许可必须以书面的形式备档。
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6.3.2周边测量（Beschnitt）
零件全部周边都要有足够密的测量点来测量记录，一般为5-50MM,根 据零件的大小以及曲率来具体确定，在特殊的圆弧区域BESCHNITT点的间 距可能选取为1MM。测量时元素时必须做必要的找正测量，找正点一般距 边缘3MM；特殊情况，找正点可以为2MM,当找正点〈2MM,对该部分 BESCHNITT可以不进行测量，用卡尺来进行测量；凸缘高度，法兰长度和 功能尺寸也都对应相邻的形面部分进行测量和记录。 如果供货商同时制造成套冲压件，必须对各零件相互连接处的周边的通过 性进行检查并记录。 6.3.3 孔位测量（Loch） 原则上所有孔都要测量，所有的标称尺寸，功能尺寸及孔位置度偏差 都要测量记录。即报告的输出应该有理论值（坐标值）和实际值（坐标值） 对比输出，偏差输出应该三个方向的偏差x,y,z,以及直径偏差d，对于长圆孔 （椭圆孔）应分别输出两个圆（x，y，z及直径d的偏差值）和中心的x，y， z的偏差值；
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冲压件认可过程
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6．1 说明
样件是在具有批量生产能力的模具生产的件，其中允许有些零件在完 成形状压合后用激光切边或加工孔。但是如果RPS定位孔不是模具压出来 的零件，不能用于认可测量 供货厂对所有要求的产品特征进行自己检验（或委托检验）。检验结果 记录在首批样件检验报告中。 检验必须完整。所有商定的质量特征都必须得到检验。 所提供样件的数量应由用货厂和供货厂共同商定。担首批样件检验基本上 至少需5件。供货厂对这5件应进行完整地检验并把结果写入检验报告中。 因为首批必须是用有批量生产能力的生产过程制造出来的，所以供货厂 应生产一个较大的批次（大约n=25或n=50件），这样对供货厂有利。首批 样件从中抽样。 首批样件的测量报告必须以基准点系统（RPS）为基准。这些基准点 就是名义尺寸（无公差）。这些名义尺寸是由该件在整车中无公差的标准 位置来确定的。尤其对外表面件和内饰及系统模块都应以基准点系统为基 准进行测量。 外表面件（钣金件）都将在用货厂的Meisterbock和Cubing上进行检验。 供货厂有义务对样件进行检验。为此供货厂就应有相应的检验装备和能使 用这些装备的人员。
所有有偏差的重要点的改进措施及期限也要单独 列出附在报告中。
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6.6． 评价标准
所有样件的测量结果将与PMP上要求的尺寸进行比较。

下面的尺寸在尺寸评价中尤其重要： ——功能尺寸 ——影响功能的尺寸 ——用功能检具检验的尺寸 ——特定的检验尺寸
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6.4.模具厂家利用辅助支架对零件功能 检查。
6.4.1． 零件尺寸测量的同时相关零件之间的匹配是必要的。这样可以评价 零件之间是否及各单件尺寸误差相互影响。匹配时，各单件按RPS点来固 定，评价各偏差的影响时，单件按正常的叠放顺序相互匹配并在焊点连接 面上用螺钉紧固，每匹配一处都做好测量并记录。一般地，就要使用匹配 精测样架（如FMB；AMB）
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6.3 测量元素
6.3.1 形面测量（Form）
测量要通过运行一个CNC自动测量程序来完成，偏差值要在形面法线 方向给出偏差的方向（+/-），要有一个草图表示其含义，另外要做出一些 间隔的截面线，来描述整个形面的状态。所有定位面及功能区要增加测量 点的密度。其余形面的测量点密度及截面线的数量选取的原则是，尽量能 够反映出这些形面的薄板几何形状的尺寸状态。 总之：保证重要的功能区（例如各焊接连接面）有较密的测量点，在非功 能区则用较少的测量点（每个形面区至少4个测量点）。一般情况下，要求 在功能区测量点间隔25MM，非功能区测量点间隔为25-50MM;测量点根据 零件的大小以及型面的曲率来具体确定 所有的功能尺寸要测量形状和位置度偏差，并所有的圆角要测量并存档。 在圆角、翻边、打号区自身内部，对与其它件连接的连接区要检查并记录。 最后，材料减薄也记录进报告。
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6．2 供货厂家的测量
6.2.1 测量点的位置、数量及理论值，参见PMP，某些尺寸偏差已经有被 批准的SKD卡的，以其为准。 6.2.2 测量定位系的检查 测量基础是零件按PRS点建立定位系统。额外的定位和加紧位置由经 过批准时SK—D卡来确定。 ——当除了主定位RPS（RPS1~RPS6）之外还存在辅助的RPS点时：首先 要求辅助RPS不进行夹紧，保持自由状态，测量记录各辅助RPS点处的偏 差以及相应的零件形状变化的偏差（如扭转、弯曲、回弹等）。之后再夹 紧所有辅助RPS定位点，零件重新测量。 ——当零件整个形面与孔位偏差较大时： 可以定义一个用零件的形面建立的坐标系来进行额外的分析测量。 6.2.3 测量支架的展示 在厂家提供的第一份测量报告中，要附带测量支架的结构图纸或支架 的数码相片，展示出各定位加紧器及定位销。如果发生RPS更改或重新确 定支架的RPS点时，新的结构一定要记录存档。