滑动水口生产工艺操作规程
1、范围
本规程适用于滑动水口的原料管理、预混合工艺、泥料配料混碾工艺、成型工艺、半成品检验及不合格品处置方法；半成品热处理、成品检验及取样、入库及贮存和滑动水口标识说明。

2、引用标准
GB/T 7321—2004 《定形耐火制品试样制备方法》
GB/T 2997—2000（2004）《致密定刑耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》
GB/T 5072—2008 《常温耐压强度试验方法》
GB/T 3002—2004 《高温抗折强度试验方法》
GB/T 10325—2001（2004）《定形耐火制品抽样验收规则》
GB/T 10326—2001（2004）《定刑耐火制品尺寸外观及断面的检查方法》
GB/T 16546—1996（2004）《定形耐火制品包装、标志、运输和储存》
3、滑动水口的型号和形状尺寸
根据生产计划，按照工艺卡上砖型尺寸进行生产。

4、工艺流程
滑动水口经过原料采购、化验，配料，混碾搅拌，压制成型，烘烤干燥，成品检验，入库等工艺流程。

5、设备和仪器管理
5.1 S114混碾机。

5.2 1000吨电动压砖机，1250吨手动压砖机。

5.3 游标卡尺、测量试样尺寸和检查其几何形状的工具。

5.4 100、500磅秤、模具等装置。

5.5 仪器设备必须保持干净整洁，摆放在规定的位置。

5.6 搅拌机要求每天在停机后清理一次，保持搅拌机内干净；每天生产前必须检查搅拌机刮板是否能正常，检查搅拌机运转是否正常。

每天配料前必须检查磅秤是否正常。

6、原料管理
6.1 根据生产工艺的要求，技术质量部制订原料的规格、品位及控制要求。

6.2 采购部向获得质量管理体系认可的合格分供方采购原料，所采购的各种原料由质检部门依据原料检验准则验收并取样化验，判定合格后方可使用。

6.3 储运部负责对库存原料的管理，验收合格的原料，必须按要求分类堆放，并给予明确的标识。

验收不合格的原料不得投入生产，质检部门必须给予禁止使用标识。

6.4 入库的原料储运部必须按标准贮存及管理，避免滴漏、遇水及雨淋。

6.5 生产班组使用原料时，必须在指定的合格的原料区（有原料理化指标检验合格标识）按严格的领料程序领料，即必须由专人领料和填写领料单；原则是在每天作业完，打扫设备和现场卫生后，按生产计划和配料单计算后在储运部仓库保管员的监督和指导下领好下一天的各种原辅材料；原则每天领料一次，领好的各种原辅材料必须按照规定堆放在指定的存放区域和料仓内。

7、配料
7.1 按照生产要求，对指定生产砖型，严格按照生产工艺卡指标进行称量配料，每种物料重量误差控制在该物料重量的5%以内。

7.2 为防止细粉受潮，细粉在搅拌时再单独称量加入。

8、泥料预混及要求
8.1 将细粉料加入料仓，打开预混机。

8.2 混练时间15分钟，打开仓门放出粉料，用铁棒敲击料仓3-5下，使细粉料能完全排放进集装袋中。

8.3 挂好细粉料牌。

8.4 用吊称称量颗粒料，确认重量是否准确。

8.5 将颗粒料放入料仓，打开预混机，混练时间为5分，放出颗粒料。

8.6 挂好颗粒料牌。

8.7 将批号相同的细粉料与颗粒料堆放在一起，细粉料放在上面。

9、泥料混碾及要求
9.1 正式混练前，混练人员必须对混碾机进行全面检查，保证混碾机内没有存料和杂物，并将混碾机周边清扫干净。

9.2 检查刮板和搅拌铲等的高度是否正常。

9.3 必须严格执行公司下发的工艺配比和作业标准，不许违章作业。

9.4 混碾机进行维修后，必须进行交接制度，确认设备运行正常，对维修过程产生的焊渣、杂物已经彻底清扫，才能投入使用。

9.5 准备好待混练的颗粒料、细粉料，确认料袋上的料牌。

用吊称确认颗粒、细粉的重量与料牌是否一致。

温度低于15℃时，颗粒料需加热，加热温度：60℃*2H。

9.6 准备好需要使用的树脂，并检查树脂的颜色有无异常，温度低于15℃时，温度较低时需加热，加热温度：30℃*24H。

9.7 开动混辗机，按照技术要求，依次加入颗粒、树脂、细粉料等，
各搅拌一定时间，具体操作顺序如下：
10分钟 2分钟 10分钟颗粒料铝纤维、固化剂树脂细粉
3分钟 15分钟
加压出料
9.8 混练完成，确认泥料手感正常后，将泥料放入料袋，放入恒温室。

水口料需要过筛。

9.9 清扫机器，先切断电源，混同一种材质泥料时中间不需要彻底清扫机器。

更换材质时一定要彻底清扫机器，将铲机料安材质堆放，以后混相同材质泥料时按规定带入一定数量。

9.10 泥料检查项目：重量、温度、粒度、体密等。

10、成型工艺
10.1 正式工作前，对压机进行必要的检查与保养，确认其可正常工作。

10.2 必须穿戴好劳动保护用品，如口罩、手套、安全帽等。

10.3 压制过程中，手、胳膊和头严禁伸入。

10.4 准备好必要的使用工具、检验工具：捣料器、电子秤、直尺、卡尺等。

10.5 准备好成型图纸和泥料，并确认料牌。

10.6 称料。

使用电子秤按图纸规定量称取泥料。

10.7 加料、捣料（包括最近一次）。

先加模腔1/2的料，用工具将泥料捣实，再加料满模腔，如果还有剩余料未加完，可用锤头轻轻压下送料。

10.8 压制。

调整限位，将水口压到规定的尺寸。

10.9 出模。

注意轻拿轻放。

10.10 外观检查。

确认表面及内孔有无缺棱缺角、裂纹。

如有飞边，及时处理。

11、半成品检验及不合格品处置方法
11.1 尺寸检查。

根据图纸检查半成品的相关尺寸。

11.2 体密检查。

根据实测的尺寸，计算出砖坯的体积，再跟据图纸上给出的体积，最终确定砖坯的体积，然后计算出砖坯的体密。

判断体密是否合格。

11.3 切砖检查。

将之前水测用的砖坯切开，确认有无层裂等异常现象，并确认砖体不同部位的体密，砖坯不同部位的体密偏差≤
0.05g/cm3。

11.4 在检验合格的半成品上标记操作工工号、原料批号、单重及体密。

11.5 填写首砖检查表。

每个班填写一张，中途换模或换料时再填写一份。

11.6 将检验合格的半成品坯放在架子上，准备干燥。

11.7 对检验不合格的半成品，全部破碎处理。

12、砖坯热处理
12.1 合格的砖坯自然干燥＞24小时后，可以推入电烤干燥器进行加热处理。

12.2 检查电热干燥器的测量仪表显示是否准确，按技术部门提供的升温曲线设定其烘烤制度。

12.3 热处理烘烤曲线应符合下表规定
12.4 干燥器在使用过程中，应做好数据记录。

13、后续加工——套壳
13.1 注意事项
13.1.1 工作前必须穿戴好劳动保护用品，其中包括工作服、安全帽、劳保鞋、橡胶手套、口罩等。

13.1.2 在使用铁壳，涂抹和清理火泥时，注意不要划伤手
13.1.3 压制过程中，手严禁伸入
13.2 作业准备
13.2.1 根据生产安排，准备好需要安装铁壳的滑板、火泥，并摆放整齐。

13.2.2 准备好必要的使用工具、检查工具：直尺、卡尺等。

13.2.3 做好铁壳拼装机使用前的保养，确认铁壳拼装机可正常工作。

13.3 作业顺序
13.3.1 确认需要安装的水口没有裂纹等异常情况，用湿布去除表面灰尘，以免影响火泥与水口的接合。

13.3.2 涂抹火泥时要均匀，确保压制后火泥饱满。

13.3.3 将水口四周涂抹好火泥后套上铁壳，然后调整好位置，开始压制。

压制过程中注意观察压情况。

13.3.4 压制完成后将表面火泥清理干净。

清理火泥时，要轻拿放，以免造成铁壳松动。

13.3.5 检查尺寸是否合格，将检查合格的水口摆放在窑车上，准备进窑干燥。

13.3.6 填写相关记录。

14、成品检验及取样
14.1 干燥合格砖坯的外形尺寸公差按GB/T 22589-2008标准中表2规定执行，理化性能按GB/T 22589-2008标准中表1规定或者合同协议要求执行。

14.2 检验合格的成品砖，检验员盖上检验专用章，并标明检验日期。

14.3 成品取样员按标准进行取样，并记录取样日期、生产班次及生产日期。

15、入库及贮存
15.1 仓库保管员验收每批入库成品砖，并标明入库日期。

15.2 库房必须干燥，严防潮湿。

15.3 合格成品砖按牌号、砖型、使用厂家分别堆放，成品砖侧放，高度不超过1.5米。

15.4 库存时间不超过8个月。