市政道路工程存在的质量通病问题路基部分一、路基回填质量问题1、挟带有机物或过湿土的回填原因：1、路基填土中含有机物质。

2、取土土源含水量过大；或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使用。

预防措施：1、属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用。

2、过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。

2、带水回填原因：1、由于路基平整度较差、无横坡或倒坡是使雨水无法排出。

预防措施：1、如排除积水有困难，也要将淤泥清楚干净，在分层回填砂砾，在最佳含水量下进行夯实。

2、应提前进行路基的降水工作，排水沟里的积水要及时抽排。

3、路基横坡及平整度要符合要求，无法排出的要用人工进行排除。

二、路基压实质量问题1、路基压实度不足原因：1、碾压遍数不够。

2、压路机质量偏小。

3、松铺厚度过大。

4、碾压不均匀，局部漏压。

5、含水量偏离最佳含水量规定值。

预防措施：1、确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。

2、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。

3、压路机应进退有序，前后应重叠。

4、应在土质接近最佳含水量时进行碾压。

2、路基边缘压实度不足原因：1 •路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；2•压实机具碾压不到边；3•路基边缘漏压或压实遍数不够；4•采用三轮压路机碾压时，边缘带(0 —75cm) 碾压频率低于行车带。

预防措施：1、路基施工应按设计要求两侧需加宽0.5m填筑；2、控制碾压工艺和碾压顺序，保证机具碾压到位；3、提高路基边缘带压实遍数，确保路基边缘带碾压频率高于或不小于行车带。

3、路基碾压出现“弹簧”原因：1、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。

2、高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。

3、碾压层下存在软弱层。

预防措施：1、对产生的“弹簧”应翻挖掺灰或换填后重新碾压。

2、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。

三、路基积水严重、翻浆原因：1、路基表面不平整。

2、路基表面未设横坡或出现反坡。

3、路基底面位于过湿土或翻浆土上面。

预防措施：1、路基压实前应整平。

2、路基表面应按设计设置横坡。

3、清除过湿土、翻浆土。

4、做好路面排水，防止雨水渗入路基内部。

四、路基开裂的问题1、路基纵向开裂甚至形成错台原因：1 •清表不彻底，路基基底存在软弱层2.沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足。

3•路基压实不均。

4.半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实。

预防措施：1、应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层；2、彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度满足设计要求；3、提高填筑层压实均匀度；4、渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑；5、若遇有软弱层，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉降；6严格控制路基边坡，符合设计要求，杜绝亏坡现象2、路基横向裂缝原因：1 •路基填料不符合要求。

2•同一填筑层路基填料混杂，塑性指数相差悬殊。

3.路基顶填筑层作业段衔接施工工艺不符合规范要求。

4.路基顶下层平整度填筑层厚度相差悬殊，且最小压实厚度小于8cm预防措施：1、路基填料禁止直接使用液限大于50、塑性指数大于26的土；2、不同种类的土应分层填筑，同一填筑层不得混用；五、路堤边坡坍塌、边坡冲沟、防护体滑落预防措施：1、做好排水工程，避免急速冲刷淘空边坡坡脚2、填筑时，避免边坡过陡，适当增加宽度并进行压实，提高边坡压实度；水泥稳定碎石基层部分一、水泥稳定碎石基层厚度不均匀原因：1、底基层或路槽表面高程超标。

2、水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。

3、松铺系数不准确。

预防措施：1、对底基层和路槽表面按规范进行检测验收。

2、严格控制摊铺厚度，对其高程应进行复核。

3、在施工中严格掌握松铺系数。

二、水泥稳定碎石基层摊铺离析原因：1、水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析。

2、泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85%，骨料最大粒径超过设计要求。

3、摊铺机工作状态不佳。

预防措施：1、按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。

2成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。

3、摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。

三、水泥稳定碎石表面松散原因：1、稳定碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。

2、稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。

3、稳定碎石表层被冻坏。

4、稳定碎石碾压功不能满足要求。

5、施工车辆碾压损坏。

预防措施：1、在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实。

2、对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。

3、及时洒水养护，保证表面形成强度。

四、水泥稳定碎石压实度不符合要求原因：1、含水量不符合规定。

2、压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。

3、水泥稳定碎石拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。

预防措施：1、严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。

2、采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。

3、提高水泥稳定碎石拌和均匀性。

五、水泥稳定碎石层开裂原因：1、水泥剂量偏大。

2、碎石级配中细料偏多。

3、基层碾压时混合料含水量偏大。

4、养护不及时。

5、养护结束后未及时进行封层。

预防措施：1、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。

2、碎石级配应接近要求级配范围内中值。

3、加水应严格控制。

4、养生结束后应及时铺筑下封层六、水泥稳定碎石抗压强度不合格原因：1、水泥剂量不足。

2、水泥质量等级较低。

3、未能保湿养护。

3、碎石级配、质量不符合要求。

5、水泥稳定碎石拌和不均匀。

预防措施：1、选用符合质量要求的水泥，按配比增加水泥剂量。

2、成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应不少于7天。

3、选用级配较好的碎石材料。

4、提高水泥稳定碎石拌和均匀性。

沥青路面部分一、沥青面层横向裂缝（裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长有贯穿整个路幅的，也有部分路幅的）原因：1、施工缝末处理好，接缝不紧密，结合不良。

2、沥青未达到适合于本地区气候条件和使用要求的质量标准，致使沥青面层温度收缩或温度疲劳应力（应变）大于沥青混合料的抗拉强度（应变）。

3、半刚性基层收缩裂缝的反射缝。

预防措施：1、充分压实横向接缝。

碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm每压一遍向新铺层移动15〜20cm直到压路机全部在新铺层为止，再改为纵向碾压2、根据《沥青路面施工及验收规范》（GB50092要求，按本地区气候条件和道路等级选取适用的沥青类型，以减少或消除沥青面层温度收缩缝；二、沥青面层纵向裂缝（裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一）原因：1、前后摊铺幅相接处的冷接缝末按有关规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。

2、纵向沟槽回填土压实质量差而发生沉陷。

预防措施：1、采用全路幅一次摊铺，如分幅摊铺时，前后幅应紧跟，避免前摊铺幅混合料冷却后才摊铺后半幅，确保热接缝。

2、如无条件全路幅摊铺时，上、下层的施工纵缝应错开15cm以上，前后幅相接处为冷接缝时，应先将已施工压实完的边缘坍斜部分切除，切线须顺直，侧壁要垂直，清除碎料后，宜用热混合料敷贴接缝处，使之预热软化，然后铲除敷贴料，并对测壁涂刷0. 3〜0. 6kg /m粘层沥青，再摊铺相邻路幅。

摊铺时控制好松铺系数，使压实后的接缝结合紧密、平整。

三、沥青面层网状裂缝（裂缝纵横交错，缝宽I mm以上，缝距40cm以下，I m 以上）原因：1、路面结构中夹有软弱层或泥灰层，粒料层松动，水稳性差。

2、沥青与沥青混合料质量差，延度低，抗裂性差。

3、沥青层厚度不足，层间粘结差，水分渗入，加速裂缝的形成。

预防措施：1、沥青面层摊铺前，对下卧层应认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下卧层稳定，并宜喷洒粘层沥青。

2、原材料质量和混合料质量严格按《沥青路面施工及验收规范》（GB50092的要求进行选定、拌制和施工。

3、沥青面层各层应满足最小施工厚度的要求，保证上下层的良好连结；并从设计施工养护上采取措施有效地排除雨后结构层内积水。

四、沥青路面反射裂缝原因：1、半刚性基层收缩裂缝的反射裂缝。

预防措施：基层施工尽可能使混合料在接近最佳含水量状态下碾压，并且碾压充分，保证基层强度；同时要加强对已完基层的养生，要尽早铺筑上层，或进行封层，以减少干缩缝。

五、混合料离析原因：1混合料集料公称最大粒径与路面厚度之间比例不匹配。

2、沥青混合料级配不佳。

3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析。

4、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。

预防措施：1、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与路面厚度相适应。

2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。

3、运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。

六、沥青面层压实度不合格原因：1、沥青混合料级配差。

2、沥青混合料碾压温度不够。

3、压路机质量小，压实遍数不够。

4、压路机漏压。

预防措施：1确保沥青混合料的良好级配。

2、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。

3、选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。

4、压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠平石碾压。

七、沥青面层压实度不均匀原因：1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。

2、碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。

3、辗压温度不均匀。

预防措施：1装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。

2、调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。

3、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。

八、沥青面层空隙率不合格原因：1、马歇尔试验空隙率偏大或偏小。

2、压实度未控制在规定的范围内。

3、混合料中细集料含量偏低。

预防措施：1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。

2、控制碾压温度在规定范围。

3、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。

九、沥青面层泛油原因：1沥青用量偏高。

2、沥青下封层或粘层油用量偏多。

预防措施：1、严格控制油石比。

2、按设计控制下封层沥青用量。

十、沥青面层车辙现象（路面在车辆荷载作用下轮迹处下陷，轮迹两侧往往拌有隆起，形成纵向带状凹槽）原因：1、沥青混合料热稳定性不足。

矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构；沥青用量偏高；沥青针人度偏大或流育质量不好。

2、沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密，而出现下陷。

3、基层或下卧层软弱或未充分压实，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。

预防措施：1、施工时，必须按照有关规范要求进行碾压，基层和沥青混合料面层的压实度应该符合设计要求。