第一章路基灰土层通病及防治措施一、超厚回填1、原因分析(1)、施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。

(2)、技术交底不清或质量控制措施不力。

(3)、施工者有意偷工不顾后果。

2、防治措施(1)、加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。

(2)、要向操作者做好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。

(3)、严格操作要求，严格质量管理，惩戒有意偷工者。

二、挟带有机物或过湿土的回填1、原因分析(1)、路基填土中不能含有机物质，本是最基本常识，主要是施工操作者技术素质过低，管理者控制不严。

(2)、取土土源含水量过大；或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使用。

2、防治措施(1)、属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用。

(2)、过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。

(3)、提高施工操作者的技术素质，对路基填土加强管理。

三、带水回填1、原因分析(1)、由于地下水位高于路基，又无降水措施。

(2)、排水沟内蓄满积水，未进行抽排，使得路基上的水位无法下降。

(3)、由于路基平整度较差、无横坡或倒坡是使雨水无法排出。

2、防治措施(1)如排除积水有困难，也要将淤泥清楚干净，在分层回填砂砾，在最佳含水量下进行夯实。

(2)、应提前进行路基的降水工作，排水沟里的积水要及时抽排。

(3)、路基横坡及平整度要符合要求，无法排出的要用人工进行排除。

四、回填冻块土和在冻槽上回填l、原因分析(1)、技术交底不清，质量管理不严。

冬施措施未加规定。

(2)、槽底或已经夯实的下层，未连续回填又不覆盖或覆盖不利，造成受冻。

2、防治措施(1)、施工管理人员应向操作工人做好技术交底；同时要严格管理，不得违章操作。

(2)、要按规范要求，不得回填冻土。

要掏挖堆存土下层不冻土回填，如堆存土全部冻结或过湿，应换土回填。

(3)、回填的路槽如受冻，应清除冻层后回填。

在暂时停顿或隔夜继续回填的底层上要覆盖保温。

五、路基灰土灰剂量不均匀1、原因分析(1)、路基土（膨胀土）的砂化不充分。

(2)、路基翻晒时掺灰不均匀。

(3)、拌和不均匀，细度不够。

2、防治措施：(1)、液限较大的粘性土（膨胀土）应充分砂化。

(2)、严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，集中焖灰的要勤翻拌。

(3)、采用稳定土拌和机进行拌和。

六、路基灰土灰剂量不足1、原因分析(1)、施工单位偷工减料。

(2)、石灰堆放时间过长。

(3)、使用的石灰粉掺有大量石粉，钙镁含量低。

2、防治措施(1)、确保石灰掺量。

(2)、生石灰消解后要在7-10天内及时用完。

(3)、堆放时间较长的石灰，应用彩条布或土覆盖，使用前重新测定有效钙镁含量，必要时重新调整灰剂量。

(4)、使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量抽查频率。

七、不按段落分层碾压1、原因分析(1)、不按分段、水平、分层技术要求回填，而是随高就低，层厚不一的胡乱回填。

(2)、无法碾压的边角部位，放任不管。

2、防治措施(1)、要按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于1m，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。

(2)、槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压；对于检查井周或其他构筑物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。

八、灰土碾压后表面松散1、原因分析(1)、灰土表层含水量较低，不能压实。

(2)、灰土表层冻坏松散。

(3)、冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。

(4)、灰剂量不足或石灰失效过期。

2、防治措施：(1)、高温干燥气候，碾压过程中应适当洒水。

(2)、做好灰土过冬的防冻措施。

(3)、冬季灰土施工完成后可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。

(4)、严把石灰原材关。

九、灰土表面起皮1、原因分析(1)、灰土含水量过大或过小。

(2)、为调整高程而贴补薄层。

(3)、碾压未按先轻后重的原则，碾压机具不足，碾压不及时。

(4)、灰土拌和不均匀。

2、防治措施：(1)、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。

(2)、认真进行施工技术管理，及时调整每层填土厚度，严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。

(3)、应按先轻后重的碾压程序逐步压实，按照段落配备足够机械，保证碾压及时。

(4)、对表面起皮层应及时清除出路面以外。

(5)、配备足够合适的机具保证翻晒均匀。

十、路基边缘部分压实度不够1、原因分析(1)、压实机具未走到边缘。

(2)、路基填筑宽度不足，未进行超宽填筑、超宽碾压。

2、防治措施：(1)、控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。

(2)、路基按设计要求超宽填筑。

十一、路基压实度不够1、原因分析(1)、碾压遍数不够。

(2)、压路机质量偏小。

(3)、松铺厚度过大。

(4)、碾压不均匀，局部漏压。

(5)、含水量偏离最佳含水量规定值。

2、防治措施：(1)、确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。

(2)、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。

(3)、压路机应进退有序，前后应重叠。

(4)、应在土质接近最佳含水量时进行碾压。

十二、路基碾压出现“弹簧”1、原因分析(1)、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。

(2)、高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。

(3)、碾压层下存在软弱层。

2、防治措施：(1)、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。

(2)、高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化·。

(3)、对产生的“弹簧”应翻挖掺灰或换填后重新碾压。

十三、路基积水严重、翻浆1、原因分析(1)、路基表面不平整。

(2)、路基表面未设横坡或出现反坡。

(3)、路基底面位于过湿土或翻浆土上面。

2、防治措施：(1)、路基压实前应整平。

(2)、路基表面应按设计设置横坡。

(3)、清除过湿土、翻浆土。

(4)、做好路面排水，防止雨水渗入路基内部。

十四、路基出现纵向裂缝和错台1、原因分析(1)、清表不到位，路基底存在软弱层。

(2)、沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。

(3)、路基压实度不均匀。

2、防治措施：(1)、应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等。

(2)、沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。

(3)、提高路基压实度。

十五、灰土表面开裂1、原因分析(1)、碾压含水量过大。

(2)、用土塑性指数过高。

(3)、地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。

(4)、压实后养护不到位，表面失水过多。

2、防治措施：(1)、严格控制碾压含水量。

(2)、选用符合规范要求的土料或铺筑灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数。

(3)、地基沉降速率连续两个月不大于5mm／月时再施工底基层。

(4)、裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。

(3)、加强养护，避免表面水分过分损失。

十六、灰土表面鼓包、爆灰1、原因分析(1)灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解。

(2)消解石灰未按规定过筛。

2、防治措施：(1)生石灰应在使用前一周洒水充分消解。

(2)消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。

第二章路面水泥稳定碎石层通病及防治措施一、水泥稳定碎石基层厚度不均匀1、原因分析(1)、底基层或路槽表面高程超标。

(2)、水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。

(3)、松铺系数不准确。

2、防治措施：(1)、对底基层和路槽表面按标准进行检测验收。

(2)、严格控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。

(3)、认真做好试验段工作，及时总结施工经验。

在施工中严格掌握松铺系数。

二、水泥稳定碎石基层摊铺离析1、原因分析(1)、水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析。

(2)、水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85％，骨料最大粒径超过设计要求。

(3)、摊铺机工作状态不佳。

2、防治措施：(1)、按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。

(2)、成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。

(3)、摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。

三、水泥稳定碎石表面松散1、原因分析(1)、稳定碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。

(2)、稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。

(3)、稳定碎石表层被冻坏。

(4)、稳定碎石碾压功不能满足要求。

(5)、施工车辆碾压损坏。

2、防治措施：(1)、在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实，且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止。

(2)、对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。

(3)、及时洒水养护，保证表面形成强度。

(4)、实行必要的交通管制。

四、水泥稳定碎石压实度不符合要求1、原因分析(1)、含水量不符合规定。

(2)、压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。

(3)、水泥稳定碎石拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。

2、防治措施：(1)、严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。

(2)、采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。

(3)、提高水泥稳定碎石拌和均匀性。

五、路面水泥稳定碎石基层开裂1、原因分析(1)、水泥剂量偏大。

(2)、碎石级配中细料偏多。

(3)、基层碾压时混合料含水量偏大。

(4)、养护不及时。

(5)、养护结束后未及时进行封层。

2、防治措施(1)、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。

(2)、碎石级配应接近要求级配范围内中值。

(3)、加水应严格控制。

(4)、养生结束后应及时铺筑下封层。

(5)、宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5℃以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成；并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层。

六、水泥稳定碎石抗压强度不合格1、原因分析(1)、水泥剂量不足。

(2)、水泥质量等级较低。

(3)、未能保湿养护。

(4)、碎石级配、质量不符合要求。

(5)、水泥稳定碎石拌和不均匀。

2、防治措施：(1)、选用符合质量要求的水泥，按配比增加水泥剂量。

(2)、成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应不少于7天。

(3)、选用级配较好的碎石材料。

(4)、提高水泥稳定碎石拌和均匀性并及时作成型试件。

第三章路面封层通病及防治措施一、水稳层外露1、原因分析(1)、下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。

(2)、下封层矿料撒铺量过少，被行驶车轮粘走。

2、防治措施(1)、控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内，漏洒处应补洒乳化沥青。

(2)、矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。

二、下封层与基层表面不粘结1、原因分析(1)、水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净。

(2)、乳化沥青破乳凝结速度太快。