第五章其他类型注射模一、本章基本内容本章内容包括了热流道注射模的基本结构组成和工作原理；热流道系统各组成部分的功能、结构要求和设计方法；热流道注射模温度调节系统设计。

注射模具的二次推出机构、定、动模双向顺序推出机构、带螺纹塑件的脱模机构。

二、学习目的与要求通过本章的学习，应掌握热流道注射模的总体结构和热流道系统的设计方法。

此外，由于一些塑件的特殊结构使得普通推出机构不能保证可靠的推出，因此必须采用复杂推出机构。

通过本章的学习，应掌握注射模具复杂推出机构常用形式及设计方法。

三、本章重点、难点：热流道注射模的总体结构和热流道系统的设计，复杂推出机构常用形式及设计方法。

1、热流道注射模(1) 热流道浇注系统热流道浇注系统亦称无流道浇注系统。

热流道浇注系统与普通浇注系统的区别在于，在整个生产过程中，浇注系统内的塑料始终处于熔融状态，压力损失小，可以对多点浇口，多型腔模具及大型塑件实现低压注射，另外，这种浇注系统没有浇注系统凝料，实现无废料加工，省去了去除浇口的工序，可节约人力，物力。

采用热流道浇注系统成型塑件时，要求塑件的原材料性能有较强的适应性。

①热稳定性好塑料的熔融温度范围宽，粘度变化小，对温度变化不敏感，在较低的温度下具有较好的流动性，在较高温度下也不易热分解。

②对压力敏感不施加注射压力时塑件不流动，但施加较低的注射压力塑件就会流动。

③固化温度和热变形温度较高塑件在比较高的温度下即可固化，缩短成型周期。

④比热容小既能快速冷凝，又能快速熔融。

⑤导热性能好能把树脂所带来的热量快速传给模具，加速固化。

从原理上讲，只要模具设计与塑件性能相结合，几乎所有的热塑性塑料都可采用热流道注射成型，但目前在热流道注射成型中应用最多的是聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，聚丙烯腈，聚氯乙烯ABS等。

热流道可以分为绝热流道和加热流道，介于两者之间的称为半绝热流道。

(2) 热流道注射模工作原理注射时，熔融塑料流经浇口套、热流道板和喷嘴进入模具型腔，热流道板设有电加热圈为其加热，以保证熔融塑料的温度，喷嘴无加热装置，其温度靠热传导获得。

喷嘴应选用导热性好的材料。

在注射时，有一部分熔融塑料流入定模板与喷嘴之间，形成一层隔热层，以保证喷嘴处有足够的温度。

热流道板由顶心套及定位销定位，由压紧螺钉压紧，并可做适当的调节。

隔热板用于定模板与热流道板之间的隔热，以保持各自的适当温度。

注射完毕后，模具打开，浇口被拉断，塑料制件包紧在型芯上。

当动模部分打开到一定位置时，注射机两侧的定出杆顶推推件板，便制件脱出。

限位销控制了推件板的移动距离。

(3) 热流道喷嘴①直接接触式喷嘴该喷嘴采用外加热，内部通道粗大。

②绝热式喷嘴该喷嘴采用塑料隔热层与模具型腔板绝热，常用导热性好的铍铜合金制造。

③内热式喷嘴内热式喷嘴是在喷嘴的内部设置加热棒，对喷嘴内的塑料进行加热。

加热棒安装于分流梭中央，其加热功率可由电压调节。

分流梭四周的熔体通道间隙一般为3～5 mm。

间隙过小，使流动阻力大，散热快；间隙过大，则熔体径向温差大，并且结构尺寸也大。

④阀式热流道喷嘴用一根可控制启闭的阀芯置于喷嘴中，使浇口成为阀门，在注射保压时打开，在冷却阶段关闭。

这种疃嘴可防止熔体拉丝和流涎，特别适用于低黏度塑料。

闷式热流道喷嘴按阀启闭的驱动方式分为两类：一类是靠熔体压力驱动；另一类是靠油缸液压力驱动。

⑤热管式热流道热管是一种超级导热元件，它是综合液体蒸发与冷凝原理和毛细管现象设计的．通常直径2～8 mm，长40～200 mm，其导热能力是同样直径铜棒的几百倍至上千倍，它是铜管制成的密封件，在真空状态下加入传热介质，热端蒸发段的传热介质在较高温度下沸腾，蒸发，经绝热段向冷凝段流动，放出热量后又凝结成液态。

管中细金属丝结构的芯套，起着毛细管的抽吸作用，将传热介质送回蒸发阶段重新循环，这一过程将继续进行到热管两端温度平衡为止。

(4) 热流道注射模结构热流道注射模是注射模的发屉趋向，热流道注射模与普通注射模相比有许多优点，热流道注射模节省原料、生产效率高，应用较广泛。

热流道注射模可以分为绝热流道注射模和加热流道注射模。

①结构组成：成型零部件浇注系统隔热板、电加热圈、热流道板、浇口套、喷嘴、密封圈导向部分导柱、推件板和定模板上的导向孔推出装置推件板结构零部件②绝热流道注射模绝热流道注射模的流道截面相当粗大，这样，就可以利用塑料比金属导热性差的特性．让靠近流道内壁的塑料冷凝成一个完全或半熔化的固化层，起到绝热作用，而流道中心部位的塑料在连续注射时仍然保持熔融状态，熔融的塑料通过流道的中心部分顺利充填型腔.由于不对流道进行辅助加热，其中的融料容易固化，要求注射成形周期短。

井坑式喷嘴井坑式喷嘴又流道，它是一种结构最简单的适用于单型腔的绝热流道。

井坑式喷嘴，它在注射机喷嘴与模具人口之间装有一个主流道杯，杯外采用空气隙绝热．在注射过程中，与井壁接触的熔体很快固化而形成一个绝热层，使位于中心部位的熔体保持良好的流动状态，在注射压力的作用下，熔体通过点浇口充填型腔。

采用井坑式喷嘴注射成形时，一般注射成形周期不大于20 s．注射机的喷嘴丁作时伸进主流道杯中，其长度由杯口的凹球坑半经r决定，二者应很好贴合。

储料井直径不能太大，要防止熔体反压使喷嘴后退产生漏料。

多型腔绝热流道多型腔绝热流道可分为直接浇口式和点浇口式两种类型。

其分流道为圆截面，直径常取16-32 mm，成形周期愈长，直径愈大。

在分流道板与定模板之间设置气隙，并且减小二者的接触面积，以防止分流道板的热量传给定模板，影响塑件的冷却定型。

③加热流道注射模加热流道注射模叉简称为热流道注射模。

加热流道是指设置加热器使浇注系统内塑料保持熔融状态，以保证注射成形正常进行。

由于能有效地维持流道温度恒定，使流道中的压力能良好传递，压力损失小，可适当降低注射温度和压力，减少塑料制品内残余应力。

加热流道模具对加热温度控制精度要求更高。

单型腔加热流道单型腔加热流道采用延伸式喷嘴结构，它是将普通注射机喷嘴加长后与模具上浇口部位直接接触的一种喷嘴，喷嘴自身装有加热器，型腔采用点浇口进料。

喷嘴与模具间要采取有效的绝热措施，防止将喷嘴的热量传给模具。

延伸式喷嘴上带有电加热圈和温度测量、控制装置．一般喷嘴温度要高于料筒温度5℃～20℃。

应尽量减少喷嘴与模具的接触时间和接触面积，通常注射保压后喷嘴应脱离模具。

也可以采用气隙或塑料层减小接触面积。

一般喷嘴应为币 0.8～1.2 mm直径的点浇口。

多型腔加热流道。

多型腔流道系统由主流道、热流道板和喷嘴三部分组成。

，(5) 典型热流道注射模结构洗衣机盖板要求外表面光滑美观，无浇口和推杆痕迹，因此塑件在模具中要倒置，如下图所示。

其塑件的推出要在定模一侧，因此．定模一侧尺寸较大。

如采用普通的直浇口，浇注系统凝料很多，而且取出不方便，因此采用热流道，浇口套8的外侧带有多组电加热圈对浇口套进行加热，浇口套与模具模板间采用空气间隙绝热。

由于浇口套过于细长，中间位置增加卡环9，用以给浇口套定位。

模具注射时，熔料经浇口套8进入模腔。

注射结束后模具打开，当打开到一定距离后拉板13动推件板12推出制件，同时通过推件板上用螺钉连接的复位杆3拉动推杆固定板5运动，使推杆6推出制件。

2、带有二次推出机构注射模有些塑件无论是采用单一或多元推出机构，由于特殊形状或自动化生产的需要，在一次脱模动作完成后，仍难于从型腔中取出或不能自动脱落，此时就必须再增加一次脱模推出动作才能使塑件脱落;有时为避免一次脱模塑件受力过大，也采用二次脱模推出，以保证塑件质量，这类机构称为二次推出机构。

二次推出机构分为单推板和双推板二次推出机构。

(1) 单推板二次推出机构常见的形式有①弹簧式二次推出机构弹簧式二次推出机构利用压缩弹簧的弹力推住推件板，推件板不随动模一起移动，从而使塑件从型芯上脱出，实现一次推出动作；继续开模，注射机顶杆顶动推板，再由推杆从推件板型腔中推湖塑件，完成二次推出动作。

②摆块式二次推出机构摆块式二次推出机构是利用摆块的摆动完成二次推出动作。

③斜楔滑块式二次推出机构斜楔滑块式二次推出机构利用模具上的斜楔迫使滑块做水平运动，完成二次推出动作。

④滚珠式二次推出机构滚珠式二次推出机构利用滚珠所处的位置控制二次推出动作。

⑤滑块式二次推出机构滑块式二次推出机构利用斜导柱驱动滑块移动完成二次推出过程。

(2) 双推板二次推出机构双推板二次推出机构是在模具中设置两组推板，它们分别带动一组推出零件实现塑件二次脱模的推出动作。

常用的双推板二次推出机构有:弹顶式二次推出机构、摆钩式二次推出机构、八字摆杆式二次推出机构、卡爪式二次推出机构。

①弹顶式二次推出机构②摆钩式二次推出机构③摆杆式二次推出机构3、顺序推出机构注射模单组推板二次推出机构是指在推出机构中只设置了一组推板和推杆固定板，而另一次推出则是靠一些特殊零件的运动来实现。

弹簧式二次推出机构就是一种单推板二次推出机构，除此之外常用的单推板二次推出机构还有:斜楔滑块式二次推出机构、摆块拉杆式二次推出机构、U形限制架式二次推出机构、滑块式二次推出机构等。

①弹簧式顺序推出机构②摆钩式顺序推出机构③滚轮挂钩式顺序推出机构④滑块式推出机构4、带螺纹塑件的脱模塑件上的螺纹分外螺纹和内螺纹两种。

外螺纹成形比较容易，通常是由滑块来成形，成形后打开滑块，即可取出塑件。

也可以采用活动型环来成形外螺纹，成形后塑件与活动型环一起由模具内取出，然后在模外旋转脱下活动型环，得到带外螺纹的塑件。

塑件上的内螺纹成形时，受到模具空间的限制．因此其脱模方式较为复杂，常见的形式有：(1) 活动型芯模外脱螺纹成形螺纹塑件时，先将活动型芯放入模内，成形后将塑件与活动型芯一起从模内取出，再旋转脱出活动型芯，得到带内螺纹的塑件。

这种脱模方式结构简单，但生产效率低，操作工人劳动强度大，只适用于小批量生产。

(2) 强制脱螺纹带有内螺纹的塑件成形后包紧在螺纹型芯上，推杆在注射机推出装置的作用下推动推杆板，强制将塑件从螺纹型芯上脱出。

采用强制螺纹的方法受到一定条件的限制：首先，塑件应是聚烯烃类柔性塑料；其次，螺纹应是半圆形粗牙螺纹，螺纹高度小于螺纹外径的25%。

再有，塑件必须有足够的厚度吸收弹性变形能。

(3) 内侧抽脱螺纹对于一些要求不高的带内螺纹的塑件，可以将内螺纹在圆周上分为三个局部段，对应在模具上制成三个内侧抽滑块成形。

(4) 模内旋转脱螺纹许多带内螺纹的塑件要采用模内旋转的方式脱出。

使用旋转方式脱螺纹，塑件与螺纹型芯之间要有周向的相对转动和轴向的相对移动，因此，螺纹塑件必须有止转的结构，如图5 36所示，图5 36a所示是在塑件外表面设置凸楞止转；图5 36b所示是在塑件内表面设置凹槽止转；图5 36e所示是在塑件端面上设置凸起止转。

常用的模内旋转脱螺纹机构有：①手动旋转脱螺纹②齿轮、齿条脱螺纹5、定、动模双向顺序推出机构设计在设计模具时，原则上应使塑件留在动模，在动模上设计推出装置，使塑件脱出。