工厂全部流程 必须长期改善

欧普对供应商的品质要求
客诉异常处理 及时回复有效 达到要求 所有产品必须 100%符合 欧普要求 未经欧普确认 同意不得变更 制程材料 关键参数尺寸 必须符合图纸 要求量测
来料质量批合 格率达到目标
欧普对供应商 的品质要求
包装能够 100%保护出 货产品
质量能力和质量绩效肯定的评价是订单的前提。
欧普对供应商的品质管理
新品样件 品质管理体系 制作 组织与运作
沟通是要公开 并且是有效的 出货前进行 出厂检验并提 供检验报告 建立客诉制程 异常处理程序
必须遵守各国 现有法律法规 必须长期对 员工进行欧普 要求的培训
欧普对供应商 的品质管理
建立图纸版次 管理程序
出厂检验合格 率达目标
未经出厂品质 检验不能出货

相关事项宣导
一：新版《电器电子产品有害物质限制使用管理办法》2016年7月1日 开始实施, 目前仅要求”有害物质含量”宣称。 ---欧普供应商RoHS符合性自我宣称，要求在5/30前完成 二：安规要求符合性排查，针对承认书有安规要求的材料供应商，进行 标准与实物符合性排查，要求在6/30前完成 三：2016年实施“质量保证金”要求。
99.7%
99.7%
99.8%
99.2%
Байду номын сангаас
2015年 2015年
2016年（1-4月） 2016年（1-4月） 2016目标
2016目标
问题与改善--包装类
问题点：
1. 进料（尺寸与图纸不符、强度不合格） 2. 制程（印刷错误/偏移,拼板错误）
改善方案：
1. 产品切换、停机中断、更换材料/批号、生产参数更改、换刀等严格落实 首件检查； 2. 原材料符合性监控； 3. 散板拼板进行100%检验。

THANK YOU
感谢您的关注
OPPLE LIGHTING CO., LTD. 欧普照明股份有限公司 T +86 21 3855 0000 E intersales@

问题与改善--五金类
问题点：
1. 进料（尺寸与图纸不符、变形、孔位偏、盐雾/百格不合格） 2. 制程（挂钩断、掉漆、刮伤、披锋） 新亚洲风情中试材料不能满足欧普品 3. 客诉（电工开关接线端子锁不紧） 1. 2. 3. 4. 5. 6. 新材料在产品应用上安全风险评估 完善材料承认的确认项目 关键工艺参数验证与承认管理； 设备模具：对重要参数的强制控制/调整； 检测设备的校准和计量,可靠性/功能性/耐腐蚀试验； 合格品的标识 / 交付、仓库隔离、搬运管理。
改善方案：

供应商品质结果--包装类
进料合格率：包材类15年为99.7%较14年99.2%提升0.5%。
包材类进料合格率
100.0% 99.8% 99.6% 99.4% 99.2% 99.0% 98.8% 98.6% 98.4% 98.2% 98.0% 2014年 2014年

品质与持续改善
陈建至 2016.5.20

报告内容
1. 供应商管理重点工作回顾 2. 供应商品质结果、问题与改善 3. 新品问题 - 定制件 4. 欧普对供应商的品质管理与要求 5. 相关事项宣导

供应商管理重点工作回顾
供应商审核管理
供应商引入审核 （过程审核）
供应商异常管理

2016年SQE做了什么？
• • • • • • • • • • • • • • • • 加强供应商OQC出货检验 第三方资源针对重点品质波动供应商加严检验 建立各材料的QCP和CTQ,CTQ重点在P0P1风险 符合性检查落实 索赔与罚款落实 供应商考核落实 优选库品质评分 重点项目参与到材料打样评审和供应商量产辅导 年度审核计划 材料异常追踪表 材料专项改善 PPAP与供应商的先期参与机制 供应商选择聚焦有同类材料经验的供应商 IQC检测能力提升 免检计划实施 材料承认标准和检测标准固化

新品问题--定制件问题占比大
标准件与定制件问题点比例
标准件
3%
97%
定制件

新品改善方案
设计阶段: (定制件重点）
预防
设计 制造
制造阶段：
• • • • •
• • • •
• • • •
对图纸、模具、工艺进行规划或评审； 充分沟通欧普的设计标准和要求； 材料样件检查表（欧普标准与要求确认）； 可量产性评估（机构件全尺寸、关键尺寸Cpk）。
失效分析管理 （FA report、委托分 析）
供应商质量改进
品类策略管理
原材符合性审查
客诉有效性和结案管理
辅导与提升管理
新品、新工艺审查 （供应风险审核） 改变管理 （4M1E）
供应商月度考核
供应商退出管理
供应商索赔管理
质量考核改进

2015年重点在控制与规则制定
供应商品质结果--电子类
进料合格率：LED类15年为99.8%与14年99.3%提升0.5%。
LED 类进料合格率
100.0% 99.8% 99.6% 99.4% 99.2% 99.0% 2014年 2015年 2016年（1-4月） 2016目标 99.3% 99.8% 99.8% 99.8%

问题与改善--LED类
98.5%
98.0% 97.5% 97.0% 96.5% 96.0% 2014年

96.8%
2015年
2016年（1-4月）
2016目标
问题与改善--塑胶类
问题点：
1. 进料（尺寸与图纸不符、变形、缩水） 2. 制程（色差、刮伤、毛边等） 3. 客诉（电工开关卡勾断） 1. 关键工艺和参数验证与承认管理； 2. 新产品、设计变更和工艺变更全尺寸和关键尺寸量测； 3. 落实首件和巡检确认，工程参数和检验特性必须标明公差位于现场、易 于查询；
问题点：
1. 进料（光电数据超规格） 2. 制程（LED塌线&松焊、LED硫化不良） 3. 客诉（灯珠短路发热问题）
改善方案：
1. 制程执行力的自稽，进行批次性ORT实验(一次/3批)； 2. 制定防硫标准，使用防硫胶水，出货前进行硫化抽验实验； 3. 双方进行设备的对标。

供应商品质结果--五金类
塑胶类 电子料 灯珠 包材
L1:[值]
L0:[值] 14年 L0：安全性问题
L1:[值]
26 12 9 8 5 3 3
16年（1-5月） L1：严重/批量性问题

安全性与严重批量性问题
安全性问题： 1. 天棚灯挂钩断问题—制程 2. 灯珠短路发热问题—客诉 严重/批量性问题点： 1. 电工开关卡勾断—客诉 2. 电工开关接线端子锁不紧—制程、客诉 3. 变压器层间短路—制程 改善方案： 1. 新材料在产品应用上安全风险评估 2. 完善材料承认的确认项目 3. LED制程执行力的自稽\进行批次性ORT实验(一次/3批)、制定防硫标准 4. 落实关键品质控制点（CTQ）的执行
改善方案：
质和产能要求： 供应商参与前期开发并结合欧普图纸 和技术要求，对自身设备和工艺能力 进行评估，确保品质和产能需求。

供应商品质结果--塑胶类
进料合格率：塑胶类15年为98.6%较14年96.8%提升1.8%。
塑胶类进料合格率
100.0% 99.5% 99.0% 98.6% 98.8% 99.0%

供应商品质结果—制程异常
制程异常：制程异常次数15年较14年总体下降30%。
制程异常次数15年较14年下降
300 250 200 L3:[值]
2016年（1-5）月 材料异常次数
五金类 L3:[值] PCB 磁性元件
150
100 50 0 L2:[值] L2:[值] L2:[值] L0:[值] 15年 L1:[值] L0:[值] L3:[值]
改善方案：
1. 落实物流货运管理、材料搬运要求、包装验证。 2. 生产前过程确认-首件检验，参数的现实有效性，岗位清洁和有序，工装、检具和 检测设备的认可/更改状态。 3. 关键工艺控制、人员技能鉴定、工艺纪律(过程/机器/检验的执行) 、检验规范的 必要性/充分性/有效性。

供应商品质结果--LED类
月年 ）（
目 标
1-4

问题与改善--电子类
问题点：
1. 2. 3. 4. 进料（PCB类：断板、模冲偏移、V-cut问题） 进料（变压器类：引脚变形、感量不符） 进料（电容电解类：引脚变形、正负极反向） 进料（线材类：尺寸与图纸不符） 制程（起泡、氧化拒焊） 制程（焊接不良、层间短路） 制程（电容爆顶） 制程（大头难插）
进料合格率：电子类15年为99.3%较14年98.6%提升0.7%。
电子类进料合格率
100.0% 99.8% 99.6% 99.4% 99.2% 99.0% 98.8% 98.6% 98.4% 98.2% 98.0% 99.5% 99.3% 99.3%
98.6%
2016
2016
2014 年
2015 年
检验
问题点在设计阶段解决成本、效 率、风险是最低的。

检验阶段：
进一步对制程控制计划进行落实； 建立制程关键岗位控制； SOP的有效性； 设备治具预防保养； 制程变更验证。
推行作业站自我检查和下工序对上工序进行检查； 要求建立制程巡检机制（自我符合性检查）； OQC出货检验标准与欧普进料检验标准的一致性； 完善建立可靠性监测机制。
进料合格率：五金类15年为97.6%较14年97.1%提升0.5%。
五金类进料合格率
100.0% 99.5% 99.0% 98.5% 98.0% 97.5% 97.0% 97.1% 97.6% 98.0% 98.5%