质量功能配置；质量功能部署
质量功能展开在日本，1966年Akao Yoji首次提出
于七十年代初起源于日本(日本石桥轮胎公司和三菱重
工于1970年代开发)，进入八十年代以后逐步得到欧美 各发达国家的重视并得到广泛应用。
目 前 ， QFD 已 成 为 先 进 生 产 模 式 及 并 行 工 程
1.确定顾客的需求
由市场研究人员选择合理的顾客对象，利 用各种方法和手段，通过市场调查，全面收集 顾客对产品的种种需求，然后将其总结、整理 并分类，得到正确、全面的顾客需求以及各种 需求的权重(相对重要程度)。在确定顾客需求 时应避免主观想象，注意全面性和真实性。
2.产品规划
产品规划矩阵的构造在QFD中非常重
丰田公司于70年代采用了QFD以后，取得
了巨大的经济效益，其新产品:
开发成本下降了61%， 开发周期缩短了1/3， 产品质量也得到了大幅度的改进。
世界上著名的公司如:
福特公司、 通用汽车公司、 克莱思勒公司、 惠普公司、 麦道公司、 施乐公司、 美国电报电话公司 …
从QFD的产生到现在三十多年来，其应用已涉
(Concurrent Engineering, CE)环境下质量保证最热门 的研究领域。它强调从产品设计开始就同时考虑质量 保证的要求及实施质量保证的措施，是CE环境下面向 质量设计(Design For Quality, DFQ)的最有力工具，对 企业提高产品质量、缩短开发周期、降低生产成本和 增加顾客的满意程度有极大的帮助。
典型的QFD瀑布式分解模型示意图
产品技 术需求
顾
客 需 求
产品规 划矩阵
关键零
件特性
产
品
技 术
零件规
需 划矩阵
求
关键
工序
关 键
零 件
工艺规
特 划矩阵
性
关键工艺/质 量控制参数
关
键
工 艺 步
工艺/质量 控制矩阵
骤
三、QFD的分解步骤
顾客需求是QFD最基本的输入。顾客需求的获
取是QFD实施中最关键也是最困难的工作。要 通过各种先进的方法、手段和渠道搜集、分析 和整理顾客的各种需求，并采用数学的方式加 以描述。
二、QFD瀑布式分解模型
实施QFD的关键是将顾客需求分解到产
品形成的各个过程，将顾客需求转换成 产品开发过程具体的技术要求和质量控 制要求。通过对这些技术和质量控制要 求的实现来满足顾客的需求。
严格地说，QFD只是一种思想，一种产
品开发管理和质量保证的方法论。对于 如何将顾客需求一步一步地分解和配置 到产品开发的各个过程中，还没有固定 的模式和分解模型，可以根据不同目的 按照不同路线、模式和分解模型进行分 解和配置。
及已完成的产品初步设计结果等，进行产品的 详细设计，完成产品各部件/子系统及零件的 设计工作，选择好工艺实施方案，完成产品工 艺过程设计，包括制造工艺和装配工艺。
6.工艺规划
通过工艺规划矩阵，确定为保证实现关键
产品特征和零部件特征所必须给以保证的关键 工艺步骤及其特征，即从产品及其零部件的全 部工序中选择和确定出对实现零部件特征具有 重要作用或影响的关键工序，确定其关键程度。
及汽车、家用电器、服装、集成电路、合成橡 胶、建筑设备、农业机械、船舶、自动购货系 统、软件开发、教育、医疗等各个领域。
开发周期 30—60%
成本
20—40%
设计更改变动次数 40—60%
§5.2 QFD原理
目前尚一个没有统一的QFD定义，但对QFD
的一些认识是共同的。
一、QFD的概念
1. QFD的最显著的特点是要求企业不断地倾听顾 客的意见和需求，并通过合适的方法、采取适 当的措施在产品形成的全过程中予以体现这些 需求。
要，满足顾客需求的第一步是尽可能准 确地将顾客需求转换成为通过制造能满 足这些需求的物理特性。
产品规划的主要任务是将顾客需求转
换成设计用的技术特性。并根据顾客需 求的竞争性评估和技术需求的竞争性评 估，确定各个技术需求的目标值。
3.产品设计方案确定
依据上一步所确定的产品技术需求目标值，
进行产品的概念设计和初步设计，并优选出一 个最佳的产品整体设计方案。这些工作主要由 产品设计部门及其工作人员负责，产品生命周 期中其它各环节、各部门的人员共同参与，协 同工作。
2. QFD是在实现顾客需求的过程中，帮助在产品 形成过程中所涉及到的企业各职能部门制订出 各自相应的技术要求的实施措施，并使各职能 部门协同地工作，共同采取措施保证和提高产
品质量。
3. QFD的应用涉及了产品形成全过程的各个阶段， 尤其是产品的设计和生产规划阶段，被认为是
一种在产品开发阶段进行质量保证的重要方法。
第5章 质量功能展开 (Quality Function Deployment, QFD)
质量屋
技 术 特 性
屋顶
顾
客
需
求
技术评估
屋顶
关
系
矩
技术特性
阵
竞 争
顾
竞
客 需
关系矩阵
争 分
分
求
析
析
技术评估
§5.1 质量功能展开的起源与发展
质量功能展开(Quality Function
Deployment, QFD)是一种立足于在产品 开发过程中最大限度地满足顾客需求的 系统化、用户驱动式质量保证方法。旨 在产品设计和开发阶段就对如何以顾客 为关注焦点,系统的保证和改进产品质量 进行全方位部署，以对产品质量的形成 实施全过程、一体化的优化与控制。
7.工艺/质量控制
通过工艺/质量控制矩阵，将关键零件特性
所对应的关键工序及工艺参数转换为具体的工 艺/质量控制方法，包括控制参数、控制点、 样本容量及检验方法等。
§5.3 质量屋
质量屋(House of Quality, HOQ) 的概念是
由美国学者J. R. Hauser和Don Clausing在1988 年提出的。质量屋为将顾客需求转换为产品技 术需求以及进一步将产品技术需求转换为关键 零件特性、将关键零件特性转换为关键工艺步 骤和将关键工艺步骤转换为关键工艺/质量控 制参数等QFD的一系列瀑布式的分解提供了一 个基本工具。
4.零件规划
基于优选出的产品整体设计方案，并按照
在产品规划矩阵所确定的产品技术需求，确定 对产品整体组成有重要影响的关键部件/子系 统及零件的特性，利用故障树分析(FTA)等方 法对产品可能存在的故障及质量问题进行分析， 以便采取预防措施。
5.零件设计及工艺过程设计
根据零件规划中所确定的关键零件的特性