工艺流程水稳碎石作为路面基层，具有水稳性好，承载力高且较经济等特点，使用寿命长，不怕水。

水稳碎石基层分次摊铺一次成形施工，施工中必须加强过程控制，采用机械化……水稳碎石基层摊铺现场注意事项路面基层的施工质量除有符合要求的拌合。

水稳是由原材料水泥、水稳碎石，结构层对原材料的要求较高。

水泥作为唯一的一种稳定剂（且含量只有3.5%），其质量尤为重要的。

为保证水稳碎石混合料有足够的时间来运输、摊铺及碾压。

要求选用初凝时间大于3小时，终凝时间大约在9小时30分钟左右。

能够满足施工要求。

水泥在入罐前必须确认在出炉7天以后，安全性符合规范设计要求。

1.2级配碎石；规范规定级配碎石的最大粒径不宜大于37.5mm。

粒径过大对拌合站，摊铺机的损害性越大，混合料易离析。

在欧美等等国家，一般把最大粒径限制在19-20mm之间。

但最大粒径愈小，石料的加工量愈大。

高速公路对结构层的使用性能要求高，必须采用最大粒径较小的集料。

以利于机械施工。

我们经理采用最大粒径为31.5mm的级配碎石。

使用效果良好。

级配碎石的压碎值应不大于20%，针片状含量不大于15%，集料中不小于0.6mm的颗粒必须进行液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9%。

应特别注意碎石的级配控制。

因为用水泥稳定级配不良的碎石水泥剂量必须达到6-8%才能满足设计要求，而稳定级配良好的碎石只用 3.5%的剂量即可，级配碎石最好采用三种不同粒级的碎石掺配而成。

这样级配能够保证相对稳定。

大料19-31.5mm，小料4.75-19mm，石粉0.075-4.75mm三个粒厂堆料时，三堆分离清楚注混乱。

水泥土基层和底基层实测项目1.影响吉利哦啊级配，其中0.075-4.75mm的石粉组必须覆盖。

否则，石粉在情雨天气含水量偏差较大（一般在3.0-8.5%之间）。

这点我们是有经验教训的，即使每次搅拌都测含水量来调整拌合用水，雨后施工的混合料含水量也很难控制的好，因为石粉堆的上部和下部含水量偏差较大。

2.混合料的配合比设计，底基层混合料的级配直接影响到混合料的密度及强度。

混合料的配合比设计是质量控制过程中最关键的一环。

我们通过多少次试验，采用不同的掺配方式（配成后均在规范允许范围以内）得到5组配比，分别对5组配比进行重型击实试验。

选用重型击实后干密度最大的配比方式，得出最大干密度2.252，最佳2.322，最大干密度、最佳含水量7.2%，其配合比为大料：小料：石粉=20:50:30,。

在击实过程中我们发现，在规范级配允许范围内，大料含量增加，干密度变大。

用已定配比来指导料厂的生产。

避免造成某种粒组过剩。

水泥的含量为3.5%，设计已经给以限定。

在施工中应考虑各方面因素的影响，水泥用量加大0.5%，施工配合比水泥剂量采用4%。

3.准备下承层：在底基层摊铺前，准备下承层非常必要。

采用压路机进行碾压检验。

发现软卧层应及时换填。

对表面松散的部分，应针对现场情况采用洒水翻拌或换填的方式来处理。

务必保证下承层有足够的密度及强度。

否则因下承层强度不足，底基层极易产生裂缝。

最终反映到面层，影响面层的使用寿命。

4.混合料的拌合路面底基层的施工，关键在于机械的配置。

在机械的配置中，以选定拌和机和摊铺机极为重要。

拌和机在高速工南公路施工中，必须选用有电子计量的拌合设备，和全电脑监控搅拌每小时供料400t。

设备计量精确，性能稳定。

每次开机之前精确各料仓的转速和各料仓的出料的重量，以及水泥、水量的调试。

完毕后进行试生产把水泥剂量、碎石级配、含水量是否准确。

集料误差不超过+-2%，含水量不超过+-2%，水泥剂量控制在3.5%—4.5%的范围内，否则应根据实验结果对各仓进行调试达到精确要求。

严格控制灰剂量，水泥量过低，影响基层的强度，水泥过高不仅增加成本，而且成型后的底基层容易开裂，最终影响路面质量。

5.混合料的运输车采用15吨以上，车性本能良好的自卸车。

运输过程中要注意防止水分的蒸发，我采用雨布覆盖，为避免离析，运输车辆在出仓接料时，要分三次将车厢装满，先装车厢靠近驾驶室一侧，再装车厢尾部，最后装中间。

混合料摊铺采用两台天一955摊铺机一前一后，相距8-10米进行摊铺，避免纵向接缝。

摊铺前应调节好摊铺机传感器臂与高程控制的关系。

松铺高程二承层高程+松铺系数*压实度：松铺系数 1.3、1.28，压实厚度，控制桩处底基层设计标高，实测下承层标高。

松铺高程采用10米一桩挂线，（将小钢丝用绳挂在钢筋桩上用紧线器拉紧30米控制。

由专人负责进行检查。

利用3米直尺垂直于路中线，使用直尺的一端靠近高程控制线，误差控制+-5mm。

摊铺机宜连续摊铺。

根据运距和拌合站供料的能力来控制摊铺机的行驶速度，速度一般控制在2米—2.5米左右，在摊铺机作业中应尽量减少翻板翻起的次数，保证螺旋布料器有三分之二埋在混合料中，以免影响混合料离析，并设专人跟摊铺机后对混合料离析，并设专人对离析进行和表面不平整进行处理。

碾压我们采用先轻后重、先慢后快的原因。

先弱振再强振最后静压收面，采用胶轮收面，压到轮迹为止。

直线段由两边往中间碾压，曲线段由内向外碾压，以保证路基横域成型。

压的时候为了保证质量必须一气呵成，要确保碾压过的基层是合格产品。

否则，水泥初凝以后，觉得不允许压路机进行复压。

这样会影响混合料的板结成型。

一般需要6—8遍才能够达到规范要求的压实度，为保证底基层的压实度，实验人员必须在一结束立即进行压实度检测。

发现实度不够立即进行补直到合格为止。

碾压过程中，如发现有弹簧、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌合碾压，使其满足质量要求，整个操作过程应在2小时内结束。

最长不得超过3小时，超过了3小时应废弃。

应为时间长对压实度和质量有明显德尔影响。

6.施工缝处理，两工作段搭接部分应严格按照规范要求和横向施工缝处理的方式进行处理。

人工将混合料松散清理干净。

支上方木放些水泥进行碾压。

并且进行养生。

每一段碾压完成并进经检验合格的底基层，应立即养生。

养生采用毛布覆盖，也可以撒水养生。

其中撒水不宜太早、太多，防止水泥浆冲走，影响质量。

采用水量小、快的办法。

在养生期间除去撒水车其他车辆禁止通行。

养生应在7—8天内，我们抓住水稳施工质量控制的两个难点，一是混合料的级配，二是尽量减少基层的裂缝和层与层的接缝要搭接开十米以上，以保证质量做到以下几点，减少料中含泥量，碾压时不要超过最佳含水量。

严格控制好水泥用量，加强养生。

沥青摊铺工艺：1.施工准备：在沥青混凝土拌合站将用作沥青混凝土的各和原料提前运至规划的料场，分类堆放，专供路面面使用。

进场的各种原料经监理工程师和工地试验检验合格后使用，拌合、运输、摊铺、碾压等机械设备充分，确保施工的正常进行。

中线和水准测量工作在施工前进行完毕，沥青混凝土面层施工前铺设土工合成材料，施工时可以采用机械或人工铺设。

铺设前先将一端用固定器固定好，然后用机械或人工拉紧，拉力适中，不大于 1.5%，不允许出现皱的现象。

纵向搭接不小于20米，横向搭接不小于15米。

2.实际施工中，有些施工单位采用撒布透层油和粘层油，其厚度5毫米—10毫米，油石比为7.5%，其用量控制在1.0-1.3kg/m2。

无干扰渗透24小时后，剩有过多沥青的地方少量的砂或就、吸油材料覆盖。

粘层油用在两油层之间其用量为液体石油，沥青0.3-0.5kg/ m2。

沥青的混合料采用西安筑路机械生产的沥青拌合，配合比采用监理工程师批准的配合比，拌合时间控制大约30-50秒钟范围之内。

沥青的温度控制在130-160摄氏度范围内。

石料加热温度控制在140-170摄氏度范围之内。

出7的混合料保证均匀一致无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象。

3.混合料运输，采用新型汽车四周密封紧固。

车辆覆盖至现场到130摄氏度以上。

为防止黏车、车厢板底部可以洒涂一层油水混合液4.沥青混合料的摊铺，用摊铺全幅一次性摊铺，摊铺厚度按系数确定摊铺时料粒要均匀、行走要精神、弯道要圆顺。

保证运输弯道车辆和摊铺机的连续不断的紧张工作。

调整好双夯锤的振幅和步率，使之与前进速度协调。

施工注意的事项有；1.严格控制运输车辆出。

在公路格栅上下禁止车辆急刹车，转向和其他杂物脚料的进入2.水于油和雨天路上潮湿不得施工3.加路加水不宜大满和太重，以免洒在油层上使粘度尝失。

4.要注意对坑的填补，油温要在50-60摄氏度之间。

5.沥青压实我们采用的具有分振动功能双钢轮压路机和胶轮压路机跟班作业，分为初压、复压、终压、三阶段。

初压时用9t双钢轮压路机静压3遍，速度控制在1.5-2.0km/h温度控制在130摄氏度左右，复压16t胶轮碾压3遍，速度控制在3.5-4.5km，温度在100摄氏度以上，终压用YZ-18TA振动压路机静压3遍，速度控制在2-3km/h，温度控制在70摄氏度以上，压实中施工中，直线段自边往中压，曲线由内向外逐步碾压。

每次重叠宽度1/2钢轮。

碾压控制钢轮喷水，以轮湿为原则。

碾压长度控制在50m-150m6.纵缝处理摊铺新料前，用切割机将原路面边缘切齐，剔除坍落松动部分涂刷一薄层乳化沥青后再摊铺新料7.横缝处理摊铺新料前，用切割机将原路面端部边缘切齐。

用切割机将原路面端部边缘切齐，切直缝边保持垂直。

通过摊铺机的热装置，将原路面未端全深度范围内预热至摊铺温度，然后摊铺新料8.沥青碾压后12小时可以开放交通沥青贯入式面层（或上拌下贯式面层）实测项目。