湖北洋丰股份有限公司 10 万吨/年合成氨工程 压缩工段和变压吸附装置中、低压工艺管道安装
施 工 方 案
批准： ------------------------ 审核： ------------------------ 编制： ------------------------
中国化学工程第十六建设公司洋丰项目部 2005年 11月 5日 1.编制说明
2. 工艺管道安装
3. 管道焊接
4. 管道的试验
5. 管道系统的吹扫与清洗
6．劳动力需用计划
7. 主要施工机具计划
8. 安全技术措施
目录 1.编制说明
1.1工程概况
湖北洋丰股份有限公司10万吨/年合成氨工程压缩工段和变压 吸附装置工艺管道，其品种较多，管道密集，按压力分有中、低 压管道，按介质分有变换气、闪蒸气等，为了高速优质完成工艺 管道的安装工作，特编制此方案。 1. 2编制依据
1.2.1湖北洋丰股份有限公司10万吨/年合成氨工程压缩工段由山 东化
工规划设计院设计施工图。 1.2.2湖北洋丰股份有限公司10万吨/年合成氨工程变压吸附装置 施工
图由成都天立化工科技有限公司设计施工图。 1.2.3《工艺金属管道工程施工及验收规范》 GB 50235-97 1.2.4《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》
GB 50236-98 1. 3实物工作量
序号 材质及钢号 数量（米） 备注
1 碳钢管 20# 500
2.工艺管道安装
2.1管道安装应具备的条件
2.1.1与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并 已办理交接手续 2.1.2 与管道连接的设备已经找正找平合格，固定完毕。
2.1.3 管道组成件及管道支承件等已经检验合格。
2.1.4 管子，管件，阀门等内部已清理干净。
2.2 管道加工
2.2.1 各种管道必须具有制造厂家的质量证明书， 其材质，规格， 型
号，质量符合设计文件规定，并应按国家现行标准进行外观检验， 不合格者不得使用。 2.2.2 管道采用氧、乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平 整，切
口无裂纹，重批，毛刺，凹凸，缩口，熔渣，氧化物，铁屑等， 切口端面倾斜偏差不大与那外径的 1%且小于 3mm。 2.3 管道预制
2.3.1 管道预制宜采用单线图施工。
2.3.2 管道预制应按单线图规定的数量、材质、规格选配管道组 成件，
并应按单线图标明管道系统号。 2.3.3 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实 测后的
安装长度加工，预制完毕的管段，应将内部清理干净，应及时 封闭管口。 2.4 管道安装
2.4.1 管道安装应按管道系统号和预测顺序号进行安装。
2.4.2 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不地有影响 密封性
能的划痕，斑点等缺陷，软垫片的周边应齐整，垫片尺寸应与 法兰密封面相符，对于平面法兰，当 DNK 125mm时，允许偏差为+ 2.5mm （内径）和一2.0mm （外径）；当DN> 125mni时，允许偏差为+
3.5mm（内径）和一3.5mm （外径）。
2.4.3 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰间
应保证平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5 %o,且w 2mm不得用 强紧螺栓的方法消除歪斜。 2.4.4 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧 固后应
与法兰紧贴，不得有楔缝，每个螺栓垫圈不得超过 1 个。 2.4.5 管道连接时，不得用强力对口或加偏垫，加多垫等方法来 消除接
口端面的间隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。 2.5 支吊架安装
2.5.1 管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准 确，安
装应平整，牢固，与管子接触应紧密。 2.5.2 管道与支架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。
2.5.3 管道安装完毕后，应对所有支吊架进行复查和调整。
3. 管道焊接
3.1管道焊接材料选用：焊丝选用 ①2.5 H08Mn2SiA焊丝
20#之间采用 J422 焊条
3.2 因本系统管道均为常用中、 低压管道，管道壁厚最大为 10mm， 故
焊前不需预热，焊后不需热处理。 3.3 焊条使用前必须按说明书的要求进行烘培且不小于 2小时，
取用时放入保温筒内储存，随用随取，并建立严格的发放烘培记录。 3.4直管段的两对接焊口中心面间距，当 D> 150mm寸，不应小 于 150mm当D< 150mnfl寸，不应小于管子外径。
3.5焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm且不得小于管子外径， 不宜在
管道焊缝及其边缘上开孔。 3.6管道的坡口形式一般采用“ V’型坡口，间隙c=2〜3mm 坡 口角度
55°〜65°。
3.7 本系统管道焊接的焊接作业人员必须持有特种焊接操作证， 无证人
员不得上岗作业， 持有的特种焊接操作证必须在有效期内， 严 格按照公司质保体系要求进行焊接前后过程中的检查，检验工作。 3.8焊接前应将坡口及其内外侧表面不小于 10mn范围内的油漆， 污
垢，铁锈，毛刺等清理干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。 3.9 管道对口寸不得以强力对口，管子或管件对接焊缝组队寸内
壁应齐平，内壁错边量不得超过管壁厚的 10%且不应大雨2mm外 壁错边量大于3mm寸应进行修整。 3.10本系统内的400mm以下的管道采用氩弧焊打底，手工焊盖 面的方
法进行焊接。 3.11 与母材焊接的工卡具，其材质宜与母材相同或同一类钢号，
拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平， 深度达0.5mm的凹 痕需进行补焊。 3.12 施焊过程中应保证起弧和收弧质量，收弧寸应将弧坑填满， 多层
焊的层间接头应错开， 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电 流，并应防止点弧擦伤母材。 3.13 管工施焊时，管内应防止穿堂风，每条焊缝宜一次连续焊 完，当
因故中断时应防止裂纹。 3.14 在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧， 快速多
层多道焊工艺，并应控制层间温度。 3.15 管道焊接完毕，应清理焊缝表面缺陷，焊渣等，应将管内 清理干
净封闭管口。 3.16 焊接检验。本系统管道采用射线探伤，探伤比例按图纸执 行，同
一焊缝返修次数不得超过三次。 4. 管道的试验
4.1 管道试验采用水压试验，液压试验应采用洁净水进行，系统 注水
时，应将空气排尽。 4.2 液压试验压力按图纸要求，液压实验时，应将设备与管道进 行必要
的隔离， 压力表一块装设在参加试压设备的最高点， 有管道时 装设在管道上，另一块装设在试压泵的出口， 对位差较大的管道系统， 应考虑试压介质的静压影响， 液体管道的实验压力以最高点的压力为 准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受力。 4.3 强度试验时，升压要缓慢，达到试验压力后，停压 10 分钟， 以无
泄露，目测不变形为合格。 4.4 管道的严密性试验采用压缩空气进行， 将压力降至设计压力， 重
点检查阀门填料函、法兰等，以发泡剂检验不泄露为合格。 4.5 泄露性试验可结合试车工作一并进行， 具体依业主情况而定。
5. 管道系统的吹扫与清洗
5.1管道系统强度试验合格，气压严密性试验前，应分段进行吹 扫和清
洗，吹洗方法根据对管道使用要求、工作介质及管道内表面的 脏污程度确 定，试压后用压缩空气进行吹扫。 5.2不允许吹洗的管道、设备及仪表应予以隔离或拆卸，管道吹 扫应有
足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于 20米/秒。 5.3吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时予以加固。
5.4空气吹扫时，在排气口用白布或用涂有白漆的靶板检查，如 五分钟
内检查其上无铁锈水分及其他赃物为合格， 吹扫时，管道内的 赃物不得进入设备，吹扫结束后应将拆除的阀门、仪表等进行复位， 敞开的管口应进行封闭。
6. 劳动力需用计划
工种 钳工 起重 焊工 管工 辅助 合计 人数 1 1 4 4 1 11 7. 主要施工机具计划
序号 机具名称 规格 单位 数量 备注 1 汽车吊 25吨 台 1 管道安装
2 汽车吊 8吨 台 1 管道安装
3 焊条烘箱 台 1 4 交流焊机 AX400 台 2 5 交直流焊机 BX400 台 2 6 逆变焊机 ZX500 台 2 7 磨光机 ①100 台 4 8 磨光机 ①180 台 2 9 电动试压泵 台 1 10 压力表 1.6MPa 块 2 11 管工工具 套 3 12 卡环 10吨 个 4 13 2吨 个 4 14 倒链 2吨 台 2 15 1吨 台 3 16 安全带 副 10 17 安全帽 顶 16
8. 安全技术措施
8.1进入施工现场必须正确戴好安全帽，高空作业必须系好安全
带。 8.2电器用具必须由电工操作，任何无关人员不得私自乱接滥用, 电焊
机必须接地，实行三相五线制，一机一闸。 8.3吊装使用的索具应仔细检查，吊装时应帮扎牢靠，空中电源 线、障
碍物应临时拆除或断电，起重信号准确、明了，参加施工的人 员必须听从指挥。