授课对象:成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。

目录ﻫ一、包风………………………………………………２二、充填不足 (3)三、毛边......................................................3 ﻫ四、气泡 (4)ﻫ五、缩痕......................................................５ﻫ六、流痕 (5)七、喷痕 (6)八、开裂与白化.............................................7ﻫ九、光泽度不良.............................................7 ﻫ十、变形与翘曲.............................................７ﻫ十一、熔接线.............................................7 ﻫ十二、银线 (9)十三、烧焦…………………………………………９十四、黑条(点)…………………………………10ﻫ十五、射出成型缺陷对策表………………………１1一、包风:(1)现象:空气或气体不及排出,被熔胶波前包夹在型腔内。

ﻫ（2）可能原因: ﻫ射出成型机ﻫ1、射速过高。

ﻫ制品１、壁厚差异太大。

壁厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,熔胶循厚壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包抄,形成包风。

ﻫ模具1、浇口位置不当。

ﻫ浇口位置不当时,塑流有可能包抄空气或气体,形成积风。

更改浇口位置,可以改变充填模式,包风有可能避免。

2、流道(Runneｒ)或浇口尺寸不当ﻫ多浇口设计时,流道或/与浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体,形成包风。

ﻫ３、排气不良ﻫ若就是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。

ﻫ（３) 解决方法：1、降低射速。

2、检讨制品设计。

ﻫ3、检讨模具设计。

(浇口、流浇道、排气……)ﻫﻫﻫ二、充填不足：（１）现象:树脂没有完全充填到模具型腔角落。

ﻫ(2) 可能原因: ﻫ1、树脂得流动性不足，内压不足。

2、可塑性不足。

ﻫ3、气体、空气造成注射不足（逃气）。

ﻫ(3）解决方法:１、提高最大射出压力与射出速度,提高模具温度与树脂温度。

ﻫ2、提高背压,提高料管温度。

ﻫ３、减慢射速、减小锁模力。

ﻫ三、毛边: ﻫ(１）现象:熔融树脂流入模具得分割面与型芢得接合面等间隙成形后会发生毛边。

ﻫﻫ(2) 可能原因:射出成型机1、锁模力不足。

ﻫ锁模力不足时,模板有可能被模穴内得高压撑开,熔胶溢出,产生毛边。

ﻫ２、塑料计量过多。

ﻫ塑料计量过多,过量得熔胶被挤入模穴,模板有可能被模穴内得高压撑开,熔胶溢出,产生毛边。

３、料管温度太高或太低。

料管温度太高,熔胶太稀,容易渗入模穴各处得间隙,产生毛边。

ﻫ4、射压过高。

ﻫ５、射速过高或过低。

ﻫ6、保压压力太大。

7、滞留时间太长或太短。

ﻫ塑料在料管或／与热浇道中滞留时间太长,会使得塑胶变稀,熔胶容易渗入模穴各处得间隙,产生毛边。

停留时间太短,熔胶温度太低，熔胶太稠，须高压才能填模，模板有可能撑开,熔胶溢出,产生毛边。

ﻫ（３）解决方法1、确认锁模力就是否足够。

ﻫ2、确认计量位置就是否正确。

３、降低树脂温度与模具温度。

4、检查射出压力就是否适当。

ﻫ5、调整射速。

ﻫ6、变更保压压力或转换位置。

四、气泡:(1)现象：在成型品内部出现得空洞,由於成型品得体积收缩差引起厚度部分得空洞; ﻫ树脂中得水分与气体成泡后就变成了气泡。

（２)解决方法：ﻫ１、对於气泡,为防止树脂得热分解而降低树脂温度，同时施加背压,防止空气进入树脂中。

ﻫ2、对於空洞，可延长保压时间,提高模具温度。

3、减少螺杆得后退距离,降慢后退速度。

4、厚度变化较大得成形品,模具内气体难排出去,放慢射出速度。

ﻫﻫﻫﻫﻫ五、缩痕: ﻫ(1)现象：成形品表面发生凹陷现象。

ﻫ(2)解决方法1、降低树脂温度与模具温度，降低射出速度。

2、延长保压时间或增加保压压力。

六、流痕：(1)现象:以浇口方向为中心,树脂流动得痕迹以同心圆得形状在成型品得表面刻印得现象。

ﻫ(2) 可能原因：塑料1、流动性不佳。

2、采用成型润滑剂（MｏｌｄinｇLuｂｒiｃａnt)不当。

模具1、模温太低。

２、竖浇道、流道或浇口太小。

ﻫ竖浇道、流道或浇口太小,流阻提高,如果射压不足,熔胶波前得推进会愈来愈慢,塑料会愈来愈冷,射压与保压不足以将冷凝得表皮紧压在模面上,留下熔胶在垂直流动方向得缩痕, 状如年轮。

ﻫ３、排气不足。

射出成型机ﻫ1、射压与保压不足射压与保压不足以将冷凝得表皮紧压在模面上,留下熔胶在垂直流动方向得缩痕,状如年轮。

ﻫ提高射压与保压，冷凝层得以紧压在模面上,直到制品定型,流痕无由产生。

2、滞留时间不当塑料在料管内停留时间太短,熔胶温度低,即使勉强将型腔填满，保压时还就是无法将塑胶压实,留下熔胶在垂直流动方向得缩痕,状如年轮。

ﻫ3、循环时间(CyclｅTｉme）不当ﻫ当循环时间太短时,塑料在料管内加温不及,熔胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还就是无法将塑胶压实，留下熔胶在垂直流动方向得缩痕，状如年轮。

循环时间须延长到塑胶充分融化，熔胶温度高到足以使得流动方向得缩痕无由产生为宜。

ﻫ4、料管/喷嘴温度太低。

ﻫ(3）解决方法ﻫ1、提高模具温度与塑料温度,必要时增加射出速度。

2、浇口部失去光泽得部分,要使用多段射出,减慢这部分得速度。

ﻫﻫ七、喷痕:（1)现象:型腔内由於高速射出，成型材料喷出,与模具壁面接触后冷却，这部分材料与充填得材料不能融著,而无法得到理想光泽度。

ﻫﻫﻫﻫﻫﻫﻫﻫﻫﻫ(2)解决方法:１、使用多段射出,减慢开口部得射速度。

ﻫ2、提高模具与树脂温度。

八、开裂与白化:(１)现象:在成型品得表面有很小得开裂,尤其就是有尖锐得角得产品较会发生开裂现象。

白化现象就是由於脱膜不良或施加不必要压力而使这部分发白。

ﻫ(2)解决方法:1、充填过多塑料，减少料量。

2、减少射压与射速。

九、光泽度不良：ﻫ(1)解决方法:1、提高模具与树脂温度,加快射出速度。

ﻫ2、压力变动不要激烈。

ﻫ十、变形与翘曲:(1)现象:从模具取下来成品,如果就是平衡方向得变形称〔变形〕。

如果就是对角方向得变形称〔翘曲〕。

(2)解决方法１、降低树脂温度与模具温度。

ﻫ２、增加冷却时间。

3、提高保压。

十一、熔接线: ﻫ（1)现象:两股树脂合流处,出现熔接痕,此处强度较差。

ﻫﻫ(2)可能原因：塑料１、流动性不佳ﻫ「流长对壁厚比」较大得型腔,须以易流塑料充填。

如果塑料流动性不够好,熔胶波前愈走愈慢,愈慢愈冷,当熔接线形成时,波前温度已经降得太低,接合不良,线条明显。

3、添加补强料(如:玻纤)太多。

制品１、壁厚太薄或壁厚差异太大ﻫ2、波前遇合角（ＭｅetinｇAnｇle)太小,模具１、竖浇道(Sprue)、流道（Runner)或浇口（Gatｅ)位置不当、太小或太长。

ﻫ２、模温太低提高模温,可以改善熔接线品质。

ﻫ模温可从材料厂商得建议值开始设定。

每次调整得增量可为5 °C,射胶１0次,成型情况稳定后，根据结果,决定就是否进一步调整。

3、排气不良若就是排气不良，波前收口处会卷入空气或挥发物,熔接线线条明显。

有时可在熔接线收口处加一溢料井,成型后再切除之,以改善熔接线得品质。

射出成型机ﻫ1、料管温度太低。

2、背压不足。

背压可以增加相对运动得熔胶分子间得阻力与摩擦热。

此一摩擦热帮助塑化与促进均匀混炼。

ﻫ背压不足,会使熔胶无法获得足够得热量。

低温熔胶波前形成得熔接线,由於接合不良，线条明显。

ﻫ3、射压或射速过低射压或射速过低,熔胶波前形成熔接线时,温度已经降得太低,接合不良，线条明显。

ﻫ（３)解决方法ﻫ1、提高模具与料温。

ﻫ3、型腔内得空气与挥发成分若妨碍树脂得合流,2、加快射出速度或增加射压。

ﻫ要减慢射出速度。

ﻫﻫ十二、银线: ﻫ(1)现象：成型品表面延著流向形成得喷溅状线条。

ﻫ(2）可能原因:塑料ﻫ１、乾燥不足。

ﻫ2、材料贮存不当模具1、模温控制系统漏水。

2、模面形成凝结水。

ﻫ射出成型机ﻫ1、熔胶温度太高。

2、射速太快。

３、射压太高。

ﻫ4、螺杆转速太快,塑化时剪切速率太大。

ﻫ５、停留时间过长。

ﻫ(３)解决方法1、树脂乾燥不足。

ﻫ2、肉厚变动大得成品,型腔内得空气难以排出,放慢射出速度。

ﻫ３、提高背压,放慢转速。

ﻫﻫ十三、烧焦：（１) 现象:树脂温度过高,或型腔内得空气难以排出，会引起绝热压缩现象而烧焦树脂。

ﻫ(2)解决方法:ﻫ1、减慢射出速度。

ﻫ2、降低树脂温度。

３、树脂在料筒内长期滞留。

ﻫ十四、黑条(点):(１) 现象：成型品黝黑筋与班点。

ﻫ(2）可能原因:1、塑料热分解时得分解物。

ﻫ(3) 解决方法: ﻫ1、降低树脂温度,放慢射出速度。

ﻫ五、射出成型缺陷对策表ﻫ注:增加调整ρﻫσ减少调整塑↓检查修正ﻫ胶自射嘴ﻫ滴流短射螺射不退缩水溢料毛头成品黏模浇道黏模表面不佳黑纹焦斑黑点、ﻫ黑斑流纹结合线银纹成品脆弱成品变形气泡ρσσσρρ射出压力ρ↓σρ↓σﻫσ↓σρ↓σρσσσρρ射出速度ρ↓ρσσσρρ射出时间ρ射出剂量ρ↓ρσσσρρσσσρρ二次射出压力ﻫρσσσρρ二次射出时间ﻫρσσσσρ料管温度σ↓σσρρσσσσσσσσσ射嘴及前段温度ρσσ料管后段温度ﻫρρ原料乾燥温度ρρ原料乾燥时间ﻫ↓ρρρρρ↓↓ρ模具温度σρρσσσ螺杆转速ﻫρρσρσ背压ρσρﻫσσρ螺杆后退距离ﻫρ关模压力ﻫσρσσρρ↓冷却时间σσ顶出速度ﻫ↓检查原料↓↓↓↓↓↓↓↓↓ρρ↓ρ浇口及浇道大小↓↓↓↓↓↓↓↓ρ浇口及浇道位置ﻫρρ模具打光ρ↓↓模具倒角检修ﻫρρ模具排气孔ﻫσσρρ脱模油之使用↓↓↓↓↓清理模具各部检查料管↓↓↓↓↓↓↓↓↓检查料斗。