品质部门年终工作总结及计划6篇品质部门年终工作总结及计划 (1) 20xx年品质部将会以新的面貌面对工作，为了积极响应公司的总体质量方针、品质目标的实施，将执行标准化的质量体系程序，开展产品质量的标准管理，提高公司的产品质量标准，满足顾客最终要求。
一、部门组织构架目前，品质部的QC人员明显不够，进料检验（IQC）1人，裁床QC（裁床IPQC）1人，车缝制程控制QC（车缝巡查IPQC）2人，手工制程控制QC（手工巡查IPQC）1人，针控QC1人。
质检人员（未算在品质部内）有：车缝质检5人，手工质检3人，丝印绣花质检1人，根据明年的销售值，明年的生产规模将要逐渐扩大，而且产品将会越来越丰富，订单量也会越来越大，加上品质部的职责范围牵涉甚广，各个工作责任制都需要细分，后期发展需要，品质部还需增加人员、具体人员编制如下：1、QA主管1人品质稽核（QE）2人品质工程（QA）2人品质工程师1人品质统计（文员）1人（总计：7人）2、IQC组长1人IQC（主料）1人IQC（辅料）2人车缝巡查（FQC）8人手缝巡查（FQC）3人包装巡查（FQC）1人最终出货QC（OQC）1人外发QC3人绣花丝印QC1人品质统计（文员）1人（总计：22人）二、质量体系程序（1）、根据目前现有的质量体系标准，暂有几个参考版本：1、ASTM标准2、EN71欧盟标准3、GB系列标准等标准来制定适合本公司的《检验计划》、《检验标准》。
光有标准不行，我们还要对品质部的各个品质控制人员专业水平、检验流程、工作量尺等工作的进一步完善，比如现在检验的产品对尺寸有所要求的，仅从产品的外观、特殊要求方面还未能进行有效、详细的规范，从而造成品质人员很难对产品的外观质量作出准确、统一的判断。
有了系统的标准，也能让品质人员作出高效、准确、统一的判断，避免进料检验、过程检验、最终检验的标准多样性、复杂化。
（2）、加强各个检验流程标准的培训，充分使每个品质人员都认识到产品的结构、制作方法、检验标准，因各个岗位的不同，对品质人员的责任制将慢慢的细分化，职责分工就越来越细，品质人员的需求越来越多，达到产品的标准要求越来越健全，因此需要的品质人员对品质意识也越来越高，所培训的品质技能知识需求越来越广。
在下个年度里，准备每个月进行质量技能掌握知识水平考核，准备用“笔试”与“口试”的方法来进行考核。
通过系统的、标准的、专业的品质技能培训，让品质人员能够尽快的从产品的开始到最终检验，都能够遵循产品的标准检验要求，正确流程程序运作，最终达到顾客满意。
（3）、品质体系运行情况1、品质部的组织构架（已经建立，需要的人员配置，不断新增中…）2、品质部的部门职责（已经建立…）3、品质部的岗位职责（已经建立…）4、品质管理体系（已经制定，但需要支持…）5、品质工作流程（已经制定，但需要支持…）6、检验标准（已经制定，但需要支持…）7、供应商评估管理（需要长期进行考核…）8、来料检验控制（每批次检验控制…）9、制程检验控制（每天控制…）10、出货品质控制（每天每批次控制…）11、现场质量管理控制（每天控制…）12、6S工作活动（推行中…）13、检测设备工具管理（长期进行…）14、文件管理与质量统计（长期进行…）15、不良品处理（每批次处理…）16、品质部门目标（已经制定…）17、绩效考核（待定，计划中…预计下个月完成）18、品质培训（新的人员增加新培训，再阶段性培训…）19、不良品的成本控制（每天…）20、改善方案与品质活动（争取做到全员参与品管，先制定后实施）三、总结因公司正处于起步当中，品质部也是初步成立，希望公司领导大力支持品质部，让品质部的工作完全开展，使产品达到指定质量要求，满足顾客需要，减少客户投诉，提高公司信誉。
推行全员品管，制造优良产品，追求不断创新，确保客户满意。
品质部在做好本职工作的同时，要积极参与公司的任何改革措施，能提出合理化的建设性建议，推行全员品管，制造优良产品，追求不断创新，确保客户满意。
坚持以人为本，以身做则，做到公司人人参与品管，个个推行品质，共同建设邦马。
品质部门年终工作总结及计划 (2) 鉴于成品质量合格率为100%出厂，同时保证后续生产规模的扩大，计划使用生产部自检+品质部(生产巡检+成品抽检+出货确认)相结合的方式来进行。
当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。
所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证生产即检验，产品即良品，产品质量才能更好的控制。
为了做到这一点，有必要实行：1、将不良品作成样板，安置在各工序显眼处2、将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产3、将相应标准作成直观文件，便于操作员查看4、工人的品质意识教育培训5、定时、定量的进行巡查，做好巡查记录6、在每一道工序上进行质量控制7、对生产现场异常情况做到即时处理四、售后客诉处理及时处理客诉问题，找其原因及时制定出改善措施，将改善措施落实到工序上实施，并确认效果。
让产品的质量做到最大化。
在新的一年里，我们有了之前的经验，但也面临着新的挑战，我们必须更加努力，更专心、更耐心、更细心的完成来年的工作，做到质量第一。
品质部门年终工作总结及计划 (3)20xx年底，品质部在质量体系改进方面取得了一定的成效，但是由于品质部自身水平的限制，截止到目前，质量管理工作中依然存在一些问题，需要我们持续进行改善。
1. 品质部目前问题：a. 质量人员的专业水平有待提高由于公司规模和人员限制，品质人员在OQC（出货质量保证）和IPQC（制程控制）上并无区分，OQC和IPQC同人担当，所以要求质量人员既要精通质量体系、质量流程，又要精通产品实物——也就是要兼备制定者和执行者双重角色。
这对质量人员的专业水平提出了很高的要求。
b.质量人员的工作理念有待改善因本年底品质部开始正式独立，品质意识比较薄弱。
品质人员均为旧体制人员或从其它岗位调整过来的，工作理念上未能转变过来，并与公司共同成长。
20xx 年底，出现很多的反复性的质量问题，也跟我们质量人员的工作理念有一定关系。
后期，将通过部门内部多次培训、沟通、人员互比互学等方式，使得公司质量人员的工作理念都转过来，得到了统一和提升。
c.质量考核和奖惩实施力度不够目前已制定相关质量考核奖惩制度，但由于刚开始执行，宣传力度不够，对质量问题的处理很难形成闭环；导致在处理质量问题中遇到较多的问题。
d. 质量信息共享不够零件生产中存在很多共通性，总结过往零件上的质量问题，可以为其他零件提供很好的借鉴作用，避免同类问题的反复发生。
目前零件质量信息的收集、整理不够顺畅。
e. 各部门与品质部在沟通协调上，作业流程上，资源整合上都有不小的问题由于公司质量体系文件正在编制完善中，ISO9001认证刚开始展开前期准备工作。
各部门缺少必要的培训，所以在这个问题是有必要改善的。
2. 其它综合问题a.全员参与的质量意识有待提高质量管理是全员参与的过程，产品质量的好坏依赖于每个部门每个人员。
如采购在选择供应商时需对其进行综合评定，技术人员编制技术文件时需注重其可操作性，文件管理人员接受文件时需检查其完整性和有效性……但是我们很多员工总认为，与质量沾边的事都应该是品质人员去管，与自己无关。
因为缺乏质量意识，导致很多质量问题的发生或埋下质量隐患。
b.产品各阶段文件形成不及时从订单合同立项——生产——出货各阶段需要各部门形成各自的文件，环环相扣。
目前很多产品的相关文件并没有按质量体系的要求进行，而更多的是口头传达。
导致因人员的流动，产品的更新而造成原始资料的流失。
增加很多重复性的工作。
（比如作业流程接口程序）c.供应商的考核流于形式虽然我们建立了一套供应商选择和考核的程序，但是执行中多流于形式，对供应商的加工能力、工艺流程、质量体系等很少进行全面系统的考核，对来料（包过外协件）的合格与否更多依赖于入厂检验，不仅增加检验的成本，还增加了生产成品的风险。
d.数据统计和分析应用不够随着公司管理正在走向正规化，标准化，数据化。
数据统计和分析显得越来越重要。
如供应商供货质量的统计和分析，生产过程一次直通率的统计和分析，生产过程稳定性的统计和分析，技术工艺更改的统计和分析，产品不良原因的统计和分析等。
通过统计、分析，能更好地发现潜在规律，提前发现隐患，避免问题的扩大化。
但是目前各部门在数据统计和分析上都还没有，仍需改进。
品质部门年终工作总结及计划 (4) 要求IQC1：对来料进行检验后，按实际检验情况填写《来料检验纪录表》，并记录于《检验记录汇总表》。
——每天一张。
2：到后工序追踪产品上线情况。
3：协助QA工作，对成品进行抽箱检验。
注塑QC1：每小时对机台生产品作巡查检验一次，生产品重要尺寸测量、外观检查、包装品抽查，并将检验结果记录于《巡检记录表》，——按机台、产品型号区分，每台机一张。
2：每四小时巡查一次机台成型参数，机台周边设备动作情况，并作记录。
3：对需喷涂产品，每次开机首件或更改成型参数调机后，必须做试喷后外观检查。
正常生产品，每班次（12H）必需有一次试喷外观确认。
喷涂QC1：必须做首件，每产品开拉正常生产前，必须首件OK后才可生产。
2：每1H必须对制程中各段温度进行监并做记录，必须做膜厚测试并记录于《巡检记录表》。
3：巡检中发生品质不良问题，第一时间与喷涂部负责人沟通改善，并向上司汇报品质状况，以便问题第一时间得到解决，4：对原材料进行抽样检验外观，确认来料不良所占比率，是否在下拉前对来料进行返工重检。
5：对全检员所检OK产品，按AQL进行抽样外观检验。
不良品超AQL允收标准，需返工重检。
6：对全检员所选出不良品进行确认，（全检或抽检，按数量而定）确认是否需返工重选。
印刷QC1：必须做首件，每种产品在正常开拉生产，必须有首件OK报告。
2：监控印刷调油配比、用油更换时间，并作记录。
3：制程异常、不良问题点及时与印刷负责人沟通改善，并向上司汇报品质状况，以便问题第一时间得到解决，4：对全检员所检OK产品，按AQL进行抽样外观检验。
不良品超AQL允收标准，需返工重检。
检验完成后在标签上作标示，并记录于报表上。
注：抽检完成后，将抽检对应的箱号重新包装好并封箱，不少短装。
抽到不良品，应以相对应的良品与之交换，整数后封箱。
5：对全检员所选出不良品进行确认，（全检或抽检，按数量而定）确认是否需返工重选。
装配QC1：必须做首件，每种产品在正常开拉生产，必须有首件OK报告。
2：监控生产作业人员手法，有对产品质量存在隐患的操作手法时，应提出更改操作手法，并做教导培训，避免因作业手法不当导致产品不良。
3：对装配完成包装产品进行抽箱（按AQL）检验，并出据检验报告。