供货范围见《AXX零件模具及检具设计制造技术协议》。

二、检具制作技术要求1. 检具设计技术要求1）检具的设计、制造和验收以3D 数据、产品图、产品质量基准书、零部件定位夹持设计（MCP 和本技术协议的规定为准。

2）检具设计要求采用3D设计方式，要求设计完整；检具实体与设计一致。

检具设计方案书（以Excel 格式制作）必须正确反映以下内容：——检具结构形式；——基准孔、定位面的数量及位置，夹紧点（尽可能与焊接夹具夹紧点保持一致）——数量、位置及夹紧方式及夹紧顺序；——零部件的检测方式和检测要求，用简图说明。

3）检具图的设计要求：——检具图应能完整体现检具整体结构及各部位、各部件的具体位置关系与各部件的具体尺寸。

——检具图完整详细能够直接指导检具各部分的具体加工。

2. 检具整体结构1）检具高度一般取为500mmr600mm应优化合理，尽可能与车身上所处装配位置保持一致，并能够满足检测要求，且准确可靠，操作方便。

2）能保证零部件取放、装夹、检具搬运等操作方便。

3）检具应具有足够的强度和刚性，不变形，并能满足正常使用的期限与模具使用寿命相同，此外尽可能采用轻量化设计、制造。

4）检具的结构设计要求能够满足“ CMM”（三座标）和“人工+检具”方式对零部件的检测要求，且操作方便。

3. 检具基本结构1 ）检具本体（如图1 所示①）检具型面等工作部位为可切削树脂或铝合金等金属材料，与检具构架联接牢固。

2）检具的构架（如图1 所示②）由型材角钢、方钢、钢管和基准块焊接组合而成。

构架必须牢固可靠。

3） 检具基准a.制造基准（如图1所示③）尺寸为100mr K 100mr K 30mn 以上，数量不少于4件。

制造基准应避免运输等造成 的碰伤，如采用铝板制作保护盒，用螺栓与检具固定。

b.辅助测量基准（如图1所示④）采用孔及面的方式（如图2）设置辅助测量基准，尺寸为50mm<50mm<50mm 数量 不少于3件。

测量基准孔孔位结构采用钢制衬套的结构方式检测；对© 28以上的孔（另有规定的除外）采用划 0、3mm 线及位置中心线方式 检测。

8）零部件的搭接边和翻边检测一般按形状做基面检查（即被测零部件与检具本体保持规定间隙） ，特殊情况可刻0、3mn 线检查。

9）样板（如图1所示⑧）根据产品的检测要求，可采用固定式、装卸式等结构。

样板检测部位厚度要求在6mm 以上。

10） 夹紧器（如图1所示⑨）的安放位置不得影响产品的装卸及检测动作。

夹紧方向■图1,LT图2①=1 0测产品零位面的工作面大小为 1衬套〜30口叮的正方形（可根据零整）标准块（采用钢或 不锈钢制作并用平头螺钉固定,其位置 合理，/证定位可靠，并且便于测量6②检查销（如图1所示⑦）应分布底座对© 7 （包括1 7）以下和有特别规定的孔采用插销/（线孔电对© 7〜© 28 （包采用划0mm 线及位置中心线4）定位J/次定位示为菱销。

⑦⑥卜被检检具 8）的孔（另有规定的应垂直被检测产品的形状面，其夹紧力大小以能保证被测产品良好地与检具的定位面贴合为准。

夹紧器与被检测零件的接触面为螺钉（可调节）带耐油橡胶块的夹紧头。

11）起吊装置（如图1所示⑩）对质量超过20kg的检具（车体组合检具除外），要配有起吊装置，配有易于装拆的万向移动滚轮（其中2 处带限位器），滚轮的布置应保证检具置于地上时的稳定性，结构上要方便叉车运输。

12）其它：起吊装置、夹紧器、样板等部分，在放置保管和处于工作状态时，不能伸出底座外。

所有的检测插销、定位插销、可拆卸的检测样板以及其它所有可拆卸件应设置相应的存放盒（一般为木制材料）；所有的检测插销、定位插销应用不易脱落、可靠的金属链条拴住。

4. 检具间隙要求1）检具与被测零件测定部位间隙为3mm。

2）检具与被测产品孔的表面之间的间隙为1mm。

3）检具与被测产品的接触定位面之间的间隙为0mm。

4）检具与被测产品其余辅助面间隙为3mm。

5. 检具精度要求1）基准块的基准面：其平面度为7级（GB/T1184-1996），垂直度为6级（GB/T1184-1996），粗糙度为Ra0.8 卩m2）检具型面座标网络线为100m M 100mr，刻线宽度0.15mm~0.20m,深度为0.25mm座标网络线位置相对基准的误差为± 0.2mm/1000mm3）定位销：定位销销径（P）=零件定位孔孔径（D）-0.05 mm；制造公差：当D< 28mm公差：°-0.02 mm 当D>28mm公差：© P g6 ;4）检测销：检测销销径（p）=零件检测孔孔径（d）-位置公差/2+孔径（d ）下偏差；制造公差：当d<28mm公差：°-0.02 mm 当d>28mm公差：© P g6。

5）型面精度:±0.15mm6）零面精度:±0.05mm7）轮廓精度: ±0.15mm8） 检测样板刀口精度：土 0.15 mm 6. 检具材料要求1）检具本体、样板采用可切削树脂，其性能指标应不低于下表的规定2）检具框架（构架）的材料一般采用型材方钢或型材圆钢管等焊接组合而成，检具 框架（构架）要求完成后进行热处理以消除内应力，并具有足够的强度，在正常 使用下不得产生任何翘曲变形。

3） 基准块、检测插销、定位插销及其销套均采用钢制作，钢制部位需进行防锈处理 保证在正常使用和维护下不锈蚀；4） 辅助测量基准底座采用可切削树脂，测量基准孔孔位结构采用钢制衬套；5） 定位面采用铝或钢制作，需进行防锈处理，保证在正常使用和维护下不锈蚀，耐 磨； 6） 存放盒采用铝、钢等材料； 7） 保护盒采用铝板制作。

7. 检具标牌和标记1）检具各部分要以不同颜色予以区别，并安装铝制色标标牌。

标牌的内容和格式见图3的规定。

检具上应安装铝制标检 标牌部内容和格式见图 4检具构架0mm （零位面） 3mm （检测部位）1mm （孔部位）2）3mm 具面非检测面制造基准）其中一处应安装 黄色基准标绿色标牌的 内容和格弍见图5。

蓝色 材料本色 白色3） 辅助测量基准的座标值标牌在其旁边标示，座标值要求精确到小数点后2位，并标明公差，要求环境温度及其它条件。

标牌的内容和格式见图6。

图64） 其它标记检具相应部位应有以下标记――特性点标记（包括特性点位置标记及名称标记）；――间隙值标记（如图7），所有检测部位标明间隙和高差的理论值；图7――座标值标记，在座标线旁注明相应座标代号； ---- 定位销、检查销手柄部位刻上插销销径的大小。

8. 检具精度检测要求1） 定位孔、检测孔的位置精度和大小。

2） 零面检测5点。

3） 型面上每隔50mn 取一断面（形状复杂部位增加），在每一特定断面上同一方向取两个检测点，检测点间隔不超过15mm 与型面轮廓线相邻的检测点与型面轮廓线 4)――断面样板刀口在检具型面上投影线，在保证同段的检测点在3点以上的前提下, 每隔50mn 取一个检测点，形状复杂部位增加检测点。

-—断面样板刀口与检具型面的间隙值同段取 3个检测点以上。

5）检查所有检查销、定位销大小三、检具方案和检具图的会签1. 乙方提供的检具方案书和检具图必须经甲方评审和会签。

2. 乙方提供的检具方案书和检具图必须按甲方所要求的格式。

3. 检具方案书和检具图必须经甲方会签后方可投入检具的制造。

间距不超过2mm （如图8所示）P0INT2，也可米取。

断面样板的要求：四、关于设计变更如产品发生设计变更，乙方应随产品设计变更将检具进行变更。

五、检具制作进度要求1. 乙方应按甲方项目进度要求，安排检具方案书会签、检具图会签、检具制造、检具整改、检具预验收、检具终验收合格的进度计划。

六、检具验收要求1) 检具的预验收和终验收按“检具预验收程序”进行。

2) 检具的预验收和终验收标准按数据主模型、产品图、产品质量基准书、检具方案书、检具图及本技术文件的要求进行。

七、检具预验收程序1) 乙方应在预验收前一个月把所承制的检具自检尺寸精度报告提供给甲方确认。

2) 乙方须对预验收检具时所使用的测量系统进行可靠性和重复性验证( 见本附件附录一)，填写《检具检查项目清单》(见附件4《XX公司零件的验收要求及检具验收程序》附表一)，并将检查报告单提交甲方验收组确认。

3) 测量系统验证合格后才能用于检具的验收。

4) 乙方提交检具制造所使用的可切削的树脂材质报告，并经甲方验收组确认。

5) 进行检具制造质量外观检查。

6) 进行检具尺寸精度检测。

乙方根据买方验收组的要求进行检具尺寸精度检测，甲方验收组成员检查检测过程及检测结果。

预验收时，检具的尺寸精度检测点抽查原则如下：i. 零面点全部检测。

ii. 基准孔全部检测。

iii. 安装孔以及重要的过孔全部检测。

iv. 其余非关重的孔进行抽检。

v. 其它检测点抽查。

7) 检查由乙方提供的技术资料是否完备，是否符合甲方要求。

8）逐项填写《XXE101检具检查报告单》。

对预验收情况进行总结，双方共同签署预验收备忘录。

八、甲方提供资料明细甲方提供资料如下（表一）：九、乙方提供资料明细1. 乙方提供的各种技术资料格式应符合XX公司的要求。

2. 乙方提供的各种技术资料包括文本及相应的电子文档两种3. 乙方提供技术资料如下（表二）：说明：各类文档按或格式。

同时提交所有资料光盘份十、乙方需提供的备件1. 夹紧器的耐油橡胶块夹紧头：按每付检具夹紧器数量的30勉供。

2. 孔位用划线检测时的2mm标准块：按每付检具所需数量的30勉供。

3. 零接触面3mn标准块：按每付检具所需数量的30勉供。

其它要求未尽事宜双方协商解决。

附录一：测量系统的可靠性和重复性验证由于任何测量系统本身都存在有一定的测量不确定度，因此其测量的结果总是存在一定的误差，使得测量值不完全等于真实值，为了能够准确的描述被测工件的质量状态，就要对测量系统本身的测量误差加以限制使之远远小于工件的允许偏差。

在实际测量中，主要运用测量系统的重复性来验证测量系统的变差（测量误差）分布，以验证测量系统合格与否。

具体作法及要求：1、固定作验证测量系统可靠性和重复性用的检具。

2、用测量仪器（检具预、终验收用的三座测量机）反复（不少 5 次）测量固定检具的某一特性（如测量检具上两孔的空间位置及孔间距等），并作详细记录。

3、对测量的点（包括x、y 、z 三个方向）用公式：计算各点的6 倍标准差。

4、比较求出的各6倍标准差值是否满足条件：w 0.04mm若所有的6倍标准差值全部满足条件：＜0.04mm则证明该测量系统是合格的，具有良好的可靠性和重复性，能够满足检测要求，否则，测量系统是不合格的，不能作检测用，需找出问题加以修正，作进一步改进，直至合格。