潜在失效模式及后果分析的理解及应用
企业对FMEA应用的好坏直接決定APQP实施的效果。

而FMEA的应用也正是审核中的关注点。

FMEA 是一种种用来确认风险的分析方法，包含:
•确认潜在的失效模式(Failure Mode)并评价其造成效应(Effect)
•确认潜在的产品/制程失效原因(Cause)
•评价现有控制(Control)及维护(Containment)产品/制程失效的方法
•消除或降低失效之方案优先次序的方法
1. 要进行产品/制程分析。

一般将产品/制程分解成最简单及经济的单元。

比如车制加工：粗车、精车；涂料：树脂、溶剂、助剂、颜料等。

分解的依据来源于图纸、物料明细表、过程流程图、产品规等。

2. 功能分析。

接下来我们要将分解的单元进行功能分析，分析出各单元的不同功能。

本阶段会应用到的工具有功能树、过程流程图等。

以下是功能树的例：
3. 确定失效模式及后果。

我们可针对功能确定我们的产品/制程中各个单元的失效模式及其所产生的效应。

这一阶段我们可应用的工具有头脑风暴法、故障树等。

我们再看看故障树分析例：
其中房间变暗是失效的效应，而灯泡炸了及开关失效等则是失效模式。

4. 失效的原因。

这一阶段应用的工具有因果图（鱼骨图）、五个为什么等。

因果图：
示例：为何延迟交货
人：订货情报掌握不确实；没有交货意识
机：主要生产设备出故障
料：库存安全量少；存放位置不足
法：数量少没有生产计划配合；没有标准件参考，生产进程变慢
环：交货期短
在原因分析阶段，企业往往基于对原因分析理解不够，造成原因不对，最终控制方法自然出现偏差。

如：车制加工中的尺寸超差为失效模式，其后果会造成客户后续装配或客户产品不能用，有企业将其原因归结为检验方法不当或检验人员的失误。

但我们通过以上方法去对原因分析便可得出，检验失误只可能放行已产生的不良，而不能造成生产过程中的产品失效。

而应该是制造过程中的人、机、料、法、环。

5. 针对失效的原因进行控制。

只要真实的原因得以识别，控制方法就没什么问题。

针对产品的特性控制有自检、首检、巡检、测试、控制图等；针对过程特性控制一般都应用作业指导书、操作说明、人员培训、设备维护等方法控制。