节拍时间 =
(1) 可用生产时间 (2) 客户需求
举例
时间
休息 清洗 需求
(1) 不包括规定的停工的总时间， (2) 在规定时间内所需生产的部件数量
2 x 8 h (480 min)
20 分钟 / 班 10 分钟 / 班 10.000 件/周
2 x (480-20-10) 节拍时间 = 10.000 / 5
= 0,45 min = 27 sec /unit
少人化及多能工
• 2名操作员工的单元线
6
1
2345
7
8
1B 2B 3B
• 3名操作员工的单元线
6
1
2
3
4
5
7
8
•单元生产线设计
–操作员在统一区域进行作业 –操作员采用非孤岛式作业 –设备输入及输出位置紧邻 –自动作业与手工作业分开
•多技能员工
–督导负责培训多技能操作员工 –督导必须非常熟悉（JI）
I.1.布局及生产线设计
I. 生产流动
5. 低成本自动化 4. 快速切换 3. 标准作业 2. 线边物料
1.工厂布局和生
产线设计
• 介绍； • PQ分析； • 流程图及时间估算； • 功能布局 vs. 流程布局及生产线数量； • 单件流生产线； • 节拍时间； • 少人化（SHOJINKA）及多技能工； • 线平衡;生产线； • 工位设计；
• 空箱出口（第二层）
• 5S管理
Waste Bin
Waste Hole
工作指导培训 –运用培训计划及作业分解表培
训操作员
1B 2B 3B
Time (sec)
生产线平衡
不平衡遍布所有生产线 = 操作员压力 = 不平衡
生产线节拍=操作员平均节拍
A
B
操作员1
CA
B
CA
B
C
操作员2
操作员3
不平衡集中型工位
生产线节拍=操作员节拍
Time (sec)
A
B
C
操员1
Std WS
A
B
C
操作员2
"MURA" WS
A
B
C
操作员3
Std WS
Std WS
Std WS
Std WS
Std WS
Std WS
工作站设计
• 由于容器位置不合理造成许多操 作员的动作浪费；
• 无固定位置用于安放容器 • 容器不适用于前端供应 • 5S薄弱
• 所有部件应放置在操作员触手 可及的位置
• 小型容器及可以前端供应的两 箱系统
案例分析 Antares
视频 OSLV GK Work
OSLV
介绍
• 区分流程及作业非常重要 • 流程是将物料从一点流到另一点的物流，
其中包括许多作业。 • 物料运输; • 物料批次等待； • 物料转化； • 物料检查；
• 作业就是操作员工执行以上流程的活动； • 布局及生产线设计目标
• 消除无附加值的作业 • 创建具有附加值的单件流
功能型 vs 流程型布局
功能型布局
Functional Layout Big Batch Production
Sub子As组sem装bly 线
Asse组mb装ly
W A R E H
U S E
检Con验trol
Work in 在待制Pr品oc等essWaiting
功能型 vs 流程型布局
生产线布局 小批量生产
仓库
子组装线
组装
检验
物流
单件流生产线
单元布局 单件流生产
包装 物料流
检验
子组装
组装
Supermarket
单件流生产线
改善前（直通率/效率低）
改善后（直通率/效率高）
Transport distance = 28 m
节拍时间
• 生产周期时间应遵循节拍时间, 如，与需求周期相对应； • 通常生产线设计周期时间小于节拍时间（由于效率损失）
Q: 数量
(3 ref)
P.Q. 分析
A1
A2 (10)
• 3 种 = 年销售额45%的产品 • 10 种 = 年销售额35%的产品 • 15 种 = 年销售额15%的产品 • 120 种 = 年销售额5%的产品
B (15)
C (120)
P: 产品种类
• 布局及生产线设计先从PQ 分析开始 • A类（大量）适宜于半自动的生产线（保持单件流） • B类适宜于手动，自动化程度较低的生产线 • C类（低速）适宜于单工作站 / 手工生产线，可灵活运用