‹2›、 曲轴式
‹3›、直压曲轴复合式

（3）、依加料方式可分为：
‹1›、柱塞式
‹2›、单程螺杆式
‹3›、往复螺杆式
（4）、注塑机四大系统
‹1›、射出系统 A、多段化、搅拌耐腐蛀； B、射速、射压、保压、背压、储料分段控制；
C、料管互换，自动清理； ‹2›、锁模系统
A、高速度，高硬度； B、自动调模； C、自动润滑 D、平衡、稳定；
（13）、 模具排气槽太大
（4）、射压与保压时间太长 （14）、 模具进料不均匀
（5）、射出分段位置不合理 （15）、 进料点设计不合理
（6）、射出、保压速度太快 （16）、 模具装配组合不严密
（7）、射嘴、料管温度太高 （17）、 保压、射压切换点及终点不理想
（8）、模具温度太高
（18）、模穴内塑料流向不合理
2、注塑成型四大主要因素
（1）、塑料模具 （2）、注塑机 （3）、塑料原料 （4）、成型条件（工艺）
3、注塑机类型
注塑机主要由电气、液压、机械三个系统组成；

（1）、依注射方式可分为：
‹1›、卧式
‹2›、 立式
‹3›、 双色
‹4›、 单色

（2）、依锁模方式可分为：
‹1›、直压式
（10）、注塑周期太快
（20）、注塑机油路不精确，不够快速
（21）、料管内壁、螺杆磨损 （22）、射嘴太长，与模具灌点配合不良
（23）、射嘴漏料，有异物卡住；
• 毛边-----产品上多出的部分
（1）、射出压力与保压太大 （11）、 调模位置不理想
（2）、锁模高压不足
（12）、 注塑性行程不合理
（3）、背压太大
(13) 、螺杆磨损有逆流现象 （14）、机台成型温度不精确 （15）、射出压力不精确
• 顶白------塑体表面因顶针顶出时留下的痕迹
（1）、射出保压不足 （2）、背压太小 ,剪切、摩擦热量增加， （3）、螺杆加料时间太长 （4）、料管温度太高 （5）、射出保压时间不足 （6）、模温太高 （7）、原料配比次料与粉尘多 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料强度、韧性、粘度不足 （10）、模具进料口太小剪切过热 （11）、射速太慢、背压太小原料不扎实，结晶不充分，
• 缩水-----在塑料内形成真空
（1）、射出压力太小 （2）、保压太小 （3）、背压太小 （4）、射出、保压速度太慢 （5）、射出位置调试不当 、 （6）、模温、料温太低 （7）、射出、保压时间太短 （8）、产品壁面设计不合理 （9）、原料流动性差， （10）、模具进料口太小 （11）、模穴内流动方向不合理 （12）、储料位置太小
• 烧伤--产品表面有黄、黑色的线条纹，也可能在某个死角
（1）、射出压力速度太快 （2）、背压太大 （3）、螺杆加料速度太快 （4）、料管温度太高 （5）、周期时间太长或太快 （6）、模温、料温太高 （7）、前后松退位置太长 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料流动性太好，次料与粉尘多 （10）、模具进料口太小剪切过热 （11）、添加剂不稳定，易分解 （12）、模具太脏，排气槽堵住 （13）、模具排气糟不当 （14）、料管逆流或内部有死角 （15）、螺杆头不合里、分流梭断裂
（11）、背压不足，原料不够扎实
（2）、射出速度太快
（12）、 原料下料，搅拌不均匀
（3）、射出、保压时间不足
（13）、 模具排气不足
（4）、储料时间太快
（14）、 模具进料口太小，模穴内流动慢，
（5）、料管、模具温度太高或太低 （15）、 模具冷却系统设计不当，
（6）、原料烘干温度、时间不足 （16）、原料添加剂不当，易分解。
（3）、射出时间不足
（13）、 模具排气不足
（4）、储料不足
（14）、 模具进料不均匀
（5）、射出分段位置太小来自（15）、 冷料井设计不合理
（6）、射出速度不够快
（16）、进料口太小，方向不合理
（7）、射嘴、料管温度不够
（17）、模具冷却不均匀
（8）、模具温度不够
（18）、模穴内塑料流向不合理
（9）、原料烘干温度、时间不足 （19）、注塑机电压不稳定，电热系统控制不精确；
（1）、射出压力太小 （2）、保压太大 （3）、背压太大 （4）、射出、保压速度太快 （5）、射出位置调试不当 、保压切换点太大 （6）、模温、料温太低 （7）、射出、保压时间太长 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料流动性差，粘度太高 （10）、模具进料口太大或太小 （11）、模穴内流动方向不合理 （12）、模具表面有异物，不平整
融结痕 ----产品表面因塑料在不同方向注入在汇合处留下的痕迹
（1）、射出速度太慢 （2）、料温过低 （3）、保压速度太慢 （4）、模具流道太细太长 （5）、模具冷料井设计不合理 （6）、模温太低 （7）、模具排气不良 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料流动性差 （10）、螺杆磨损有回流 （11）、产品灌点设计不合理
注塑成型工艺课题
1、注塑成型的基本原理 2、注塑成型四大主要因素 3、注塑机类型 4、注塑成型条件 5、注塑技术品质缺陷 6、品质缺陷改善方法 7、注塑技术员理念
1、注塑成型的基本原理
注塑机利用塑料加热到一定温度后能熔 融成液体的性质，把熔融液体用高压注 射到密闭的模腔内，经过冷却定型，开 模后顶出得到所需的塑料产品。
G=3.14/4*D2*S*密度 D：螺杆自径 S：螺杆行程 生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%。 5、射速：螺杆在料管内移动，单位时间内移动的行程； V=S/T*100% S：螺杆在料管内的行程， T：螺杆射出时间 6、螺杆转速（每分钟最快的转速）；
7、背压
加料时，在螺杆反退的反方向上加在熔融塑料上的压力；
8、低压保护
指模具在高压切换点时对阻力而产生的一种保护装置，其 能使模具在压住异物时受到最小的伤害，减少压模损失。
5、注塑技术品质缺陷
未射饱----产品未按要求注满、缺少的现象
（1）、射出压力不足
（11）、 原料搅拌不均匀（背压不足、转速不够）
（2）、保压压力不足
（12）、 原料流动性不足（产品壁面太薄）
（9）、停机太长，内部原料分解 （19）、注塑机性能不稳定；
（10）、注塑储料时间太长
（20）、锁模机构不平稳
（21）、合模时有异物
（22）、镶件因生产中磨损、变形；
（23）、镶件未设计稳定性
（24）、螺杆转速太快，塑料剪切、摩擦过热
气泡----产品内多余的气体在无法排尽时形成真空，
（1）、射出、保压压力不足
（7）、射嘴、料管温度不够
（17）、产品设计内壁太厚，内应力不均匀
（8）、注塑周期太长（预热时间长）（18）、料管、螺杆压缩比不够
（9）、加料位置不足，射出终点太小（19）、注塑机电、油压不稳定
（10）、前后松退位置太长
（20）、料管逆流，有死角
（21）、料管内壁、螺杆磨损
• 流纹-----在产品表面有一条波纹，基本是沿灌点开始
• 塑体脆------塑体成型后缺少韧性
（1）、射出保压不足 （2）、背压太小 ,剪切、摩擦热量增加， （3）、螺杆加料时间太长 （4）、料管温度太高 （5）、射出保压时间不足 （6）、模温太高 （7）、原料配比次料与粉尘多 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料强度、韧性、粘度不足 （10）、模具进料口太小剪切过热 （11）、射速太慢、背压太小原料不扎实，结晶不充分，
‹3›、电控系统
A、多段化，具记忆的微电脑控制； B、SSR温度控制； C、闭环式电路、回路； D、自我诊断功能；
‹4›、液压系统
A、全电子式回馈控制； B、动作平稳； C、快速、省能； D、自动冷却、自滤装置；
4、注塑成型条件
成型条件: 注塑参数、速度、压力、温度、时间、行程。
1、射出压力（一次压）
注塑理念
技术员---作技术性工作的人员
依据： 1、技术规范，2、经验、3、安全操作规范，
应具备的意识 ： 1、品质，2、安全，3、效率
故障三阶段
1、初级：设计问题，2、偶发性：操作问题；3、磨耗：定期维护
调各动作的三个思考点
1、动作位置，2、动作时间，3、动作形态
螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力；
2、保压（二次压）
原料在模穴中冷却这时必须施加一定的压力来补充其收缩部 分 ，增加密度，这是螺杆对塑料施加的压力叫保压；
3、锁模力
锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力； F=K*P*A（K=0.4~0.7，即压力损失系数）； P：最大油泵压力， A：锁模板面积；
4、射出量：螺杆作一次最大注射行程时所能射出的最大量；