●修订记录
分发表
编制: ___________________
审核: ___________________
批准: ___________________
1.0目的
对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。

2.0 范围
适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。

3.0 定义
无
4.0职责
4.1品管部
负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。

4.2仓库
负责库存产品的清点及标识、摆放。

4.3 生产部
负责在生产过程中自检和互检。

5.0:程序
5.1来料检验
5.1.1检验和试验
IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。

主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。

本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类
B）常用包材
C）特殊工艺用料
5.1.2报告和判定
IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。

若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。

5.1.3来料处理
依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。

5.1.4来料紧急放行
因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果
的来料生产又急用。

须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。

5.2过程检验
5.2.1首件检查
1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定
后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》;
下列条件应进行首件检验:
a 正常生产的过程, 刚开始时;
b 设备更换、维修后;
c 用新工艺或更改工序后;
d 用新材料或更换材料后;
2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员
可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。

3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位，
要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。

4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。

5.2.2生产操作员自检/互检
1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC
检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。

2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品
拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。

5.2.3巡检
1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。

2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。

5.3 成品检验
5.3.1检验和试验
5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进
行全检;成品检验合格，则办理入库。

5.3.1.2 QA检查员依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等；使
用指定的检验和试验工具及仪器, 采用MIL-STD-105E正常检验单次抽样
二级抽样AQL方案，严重按0.65、轻微按1.5的验收标准进行检验。

QA检
查员根据以上所完成的检验和试验工作, 填写《出货检验报告》交品质
主管, 品管主管根据检验和试验的记录以及不合格品样品作出判定或确
认。

5.3.2 检验结果处理
依据QA检查的结果,QA检查员必须对检验过的成品进行适当的标识, 且通知生产部。

6.0相关文件
《不合格品控制程序》
《质量记录控制程序》
7.0相关记录
《进料检验报告》
《首件检验报告》
《QC检验日报表》
《出货检验报告》。