目录1工程概况 (1)1.1工程简介 (1)1.2编制依据 (1)1.3主要工程数量 (2)2施工安排 (2)3工期安排 (3)4资源配置 (3)4.1人员配置 (3)4.2机械配置 (4)4.3模板配置 (5)5施工方法 (5)5.1工艺流程图 (5)5.2台座 (7)5.3钢筋制作绑扎 (10)5.4波纹管安装 (11)5.5模板安装 (12)5.6预应力筋穿束 (15)5.7混凝土的浇筑 (15)5.8预应力箱梁张拉 (20)6质量预控与通病防止 (29)6.1壁厚超差 (29)6.2梁顶面裂缝 (29)6.3漏浆： (30)6.4预应力施工常见问题及处理措施 (30)7质量保证措施 (35)7.1管理体系 (35)7.2质量保证措施 (36)8安全保证措施 (37)9文明施工及环境保护 (39)1工程概况1.1 工程简介本工程预制箱梁共有176片、车站轨道梁36片，预制箱梁分为30m、27.5m、25m 3种形式，轨道梁分为10m、15m、20m 3种形式。
区间预制箱梁梁高1.9m，顶板宽度3.28m（含两侧各25cm预留筋），底板宽1.5m，腹板厚度25～40cm，底板厚度21～30cm,顶板厚度25cm；车站轨道梁梁高1.2m，顶板宽3.8m，底板宽1.7m，腹板厚度25cm，底板厚20cm，顶板厚18cm。
30m预制箱梁重量150t，20m轨道梁重量80t。
1.2 编制依据《城市桥梁工程施工质量验收规范》DJG08-117-2005《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/T F50-2011）《后张预应力施工规程》（DBJ08-235-1999-75）《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204-2002）《预应力混凝土结构设计规程》 (DGJ 08-69-2007)《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370-2007）《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB1499.1-2008）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）《铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术条件》（TB/T3045）1.3 主要工程数量2施工安排本工程区间预制箱梁、车站轨道梁全部采用预制厂预制，预制箱梁分四批预制，轨道梁分两批预制。
预制箱梁共设20个台座，每8天一个循环，生产能力1.5片/天。
最大存梁能力70片梁。
第一批预制梁：光明路站～夏前泾34片，徐公桥路～纵五路22片。
第二批预制梁：纵五路～光明路站32片，光明路站轨道梁20片。
第三批预制梁：起点～徐公桥路46片。
花桥站轨道梁16片。
第四批预制梁：夏前泾～花桥站30片，花桥站～终点12片。
3工期安排第一批预制梁（光明路站～夏前泾34片、徐公桥～纵五路22片）：2011.10.10～2011.11.24，共56片，工期45天。
第二批预制梁（纵五路～光明路站32片、光明路站轨道梁20片）:2011.11.25～2012. 1.4，制梁52片，工期40天。
第三批预制梁（起点至徐公桥路46片、花桥站轨道梁16片）：2012.1.5～2012.2.29，制梁62片，工期55天。
第四批预制梁（夏前泾～花桥站30片、花桥站～终点12片）：2012.3.1～2012.3.31，制梁42片，工期30天。
4资源配置4.1 人员配置预制梁厂人员配置如下，在生产过程中，项目安排一名技术人员对箱梁预制过程进行全过程检查、监督，项目部每个月对梁厂进行一次安全质量大检查，发现问题及时进行整改，确保预制箱梁安全、质量受控。
4.2 机械配置4.3 模板配置5施工方法5.1工艺流程图5.2 台座底模为在场地内原有基础混凝土面层的基础上，在其上面横向铺设与箱梁底同宽的16号槽钢，沿纵向每80cm设置一道，上面再纵向按设计长度每30cm一档铺设6号槽钢，面层采用5mm厚的钢板。
底模计算：底模承载最大受力部位为梁端70cm范围内实芯混凝土，混凝土方量为2.5m3，分配到［16槽钢均布荷载23KN/m，［6.3槽钢均布荷载21KN/M，为安全起见，分别对［16、［6.3槽钢进行简支梁验算。
［16槽钢跨度为 1.5 M截面为普槽16截面Ix = 9.345e+006 mm4截面Wx = 116813 mm3面积矩Sx = 69575 mm3腹板总厚8.5 mm塑性发展系数γx = 1.05整体稳定系数φb = 0.6由最大壁厚10 mm 得：截面抗拉抗压抗弯强度设计值f = 215 MPa截面抗剪强度设计值fv = 125 MPa剪力范围为-18.1777--18.1777 KN弯矩范围为-6.81663---1.99219e-007 KN.M最大挠度为0.829917 mm (挠跨比为1/1807) 由Vmax * Sx / (Ix * Tw) 得计算得最大剪应力为15.9219 MPa 满足!由Mx / (γx *Wx) 得计算得强度应力为55.5765 MPa 满足!由Mx / (φb *Wx) 得计算得稳定应力为97.2589 MPa 满足!［6.3槽钢跨度为0.7 M截面为普槽6.3截面Ix = 512000 mm4截面Wx = 16254 mm3面积矩Sx = 9707.4 mm3腹板总厚4.8 mm塑性发展系数γx = 1.05整体稳定系数φb = 0.6由最大壁厚7.5 mm 得：截面抗拉抗压抗弯强度设计值f = 215 MPa截面抗剪强度设计值fv = 125 MPa剪力范围为-7.72786--7.72786 KN弯矩范围为-1.35238--0 KN.M最大挠度为0.654463 mm (挠跨比为1/1069)由Vmax x Sx / (Ix x Tw) 得计算得最大剪应力为30.5247 MPa 满足!由Mx / (γx x Wx) 得计算得强度应力为79.2407 MPa 满足!由Mx / (φb x Wx) 得计算得稳定应力为138.671 MPa 满足!由于张拉时箱梁发生起拱，使台座两侧集中受力，在张拉时，为保证台座两侧不变形，将两侧2m范围内空当使用混凝土预制块填实，确保满足两侧集中受力要求。
每次张拉完成后，将梁移走时，必须对台座进行标高复核，如发现台座局部变形立即进行调整。
5.3 钢筋制作绑扎预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。
对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。
在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm.绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。
当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。
绑扎钢筋时注意预埋承轨台、电缆槽、疏散平台、吸音槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。
钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直。
钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。
直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。
钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。
底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。
然后安装波纹管，波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位，定位筋每隔0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。
5.4 波纹管安装非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设塑料波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。
钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。
定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。
用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。
喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。
用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。
安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。
5.5 模板安装模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。
两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。
模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。
不符合规范要求的模板，不能用于施工。
模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。
等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。
在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。
模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。
对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。
第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。
梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。
在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。
（1）外模：外模采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上按装8只。