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2. ECRS改善法则
符号 名 称
内容
E
取消
在经过“完成了什么”“是否必要”及“为什么”的提问
(Eiminate) 后，无满意答复均为非必要，应取消
C
合并 对于无法取消又是必要者，看是否可以合并，已达到省时 (Combine) 简化的目的
R
重排 (Rearrang)
经过取消，合并，再根据“何人”“何时”“何处”三个
1. 5W1H提问分析法
项目
问题
WHY
目的是什么
WHERE WHEN WHO WHAT HOW HOW MUCH
在什么地方执行 什么时候做 谁来做 做什么 如何做 需要多少费用
为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么
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改善方向 去除不必要或不明确的工序 或动作 有无更合适的位置 有无更合适的时间与顺序 有无其他更合适的人 可否简化作业动作或内容 有无更好的方法 需要多少费用
1.搬运数量 2.使用工具
检查 1.检查内容 2,检查工具
地点
检查时间
1.检查方法 2.不良率
等待 等待原因
等待地点
等待时间
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1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
工序种类 符号
说明
加工
材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质 等的变化或为下一工序进行准备的状态
检 至 证 机至
查 电 书 身包
脑
号装
处
处
包装工艺流程图
贴传 标送 签 及 封 箱
贴 搬储 标 运存 签至 及成 封品 箱仓
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2. 调查现状（绘制工程分析表）
改善前包装工程分 析表.xls
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3.现状分析
单位：分
产品
加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计
搬动距离 （米）
提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更 加有序
S
简化 经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最 (Simplify) 简单的方法及设备代替，以节省人力和时间
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A. 产品流程分析检查表
项目
内容
省略的工序
可以和其他工序 重新组合的工序
1.是否有不必要的工序内容 2.有效利用工装设备省略工序 3. 改变作业场地省略工序 4.调整,改变工艺顺序省略工序 5.通过 设计变更省略工序 6.通过零件,材料规格变更省略工序
1.利用工装夹具 2.作业内容是否适合 3.修正作业指导书 4.标 准时间是否正确
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B.作业流程分析检查表
项目
调查主题
作业
1.作业内容 2.机械设备
场所 作业场所
时间
方法
1.作业时间 2.单位时间产量
1.作业顺序 2. 作业条件 3.主 运设 备 3.搬运手段
移动距离 路线 移动时间 次数
A
5.57
4.9
20.6
73.2
104.3
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主要问题：
1.等待时间太长，占整体时间的70.2%，这是导致生产
作业周期长的主导因素，也是效率低的最主要原因
2.由于包装车间的整体布局不好，导致搬运距离长，等
待时间长
3.包装的流程没有充分利用平行生产的原则进行，，导
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某电子厂，由于成品包装车间的工作效率低，中 间在制品多，占用空间多，人员的积极性不高， 包装作业生产周期长，导致交货期延长的频率越 来越高。为了能快速解决问题，分析如下：
1.绘制流程图
品搬数 质运量 部至检 出包查 库装
车 间
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外 搬 打 输搬 传
观 运 保 入运 送
1.产品在流动 情况下被加 工 2.可以清晰对 照工艺管制 图,更容易寻 找和分析问 题
1.容易发现作 业者的无效 动作 2.易于对作业 员进行改善
不易分析作 业员的各动 作,即有一定 的模糊性
1.不同作业者 作业流程不 一样 2.必须紧随作 业者行动才 能观察,这样 必能增加分 析工作量和 5 难度
1.改变作业分工的状态 2.利用工装治具进行重组 3.改变作业场 所进行重组 4.调整,改变工艺顺序进行重组 5.通过设计变更进 行重组 6.通过零件,材料规格变更进行重组
简化工序 各工序标准化
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1.使用工装治具进行简化 2.利用产品设计进行简化 3.变更材料 进行简化 4.工序内容的再分配
搬运
材料，零部件或产品在一定状态下不变， 同时转移位置状 态
检查
对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定工 序能力
停止储存
对材料，零部件或产品在进行加工或检查或前或后的一种 停止状态
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B.作业流程分析图示
工序种类 作业 移动 检查
符号
说
明
零部件，产品的形状，尺寸，性质发生变化，与其他理 念进行装配，分解的行为。包括加工，检查，移动而进 行的整理，准备前期工作，即包括操作性在内的全部行 为
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流程分析与改善 关于LAYOUT CELL生产线布局设计法
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一.流程分析与改善
流程分析的定义
流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人的工作 流程以符号的形式进行记录、分析、并设计出改善的 方法。通过反应工序整体的状态，有效的把握现有流 程的问题点，并研究制定改善的对策，以提高现有的 流程效率和生产效率。
流程分析的目的
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检
查过程、搬运过程、停滞等的实际状态，发现
并消除其过程中的浪费与不合理。
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1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理,不平衡的状态
2.寻找,发现工序的问题点
作业者将加工物搬运到其他场地或空手移动的行为，0.5 米以内取物放作不属于移动动作
对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定 工序能力
等待
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作业者在作业中间等待及工序间的等待
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2.工艺流程图
218-40b品质文 件.xls
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3.工程分析表
工程分析表.xls
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理
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种类
目的
特征
优点
缺点
产品工艺流 主要分析产品
程分析
的工艺流程
作业流程分 主要分析作业
析
者的作业流程
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多人通过多 台设备制造 同一产品
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程