美 國
98% 95% 94%
臺 灣
95% 96% 93%
大 陸
94% 93% 92%
結果顯示,周師傅的方法配美國材料良品率最高,為98%.
實例二:
法拉利籠衝壓成型品質狀況日報表
日期: 序 廠 班別: □ 白班 生 良 產 品 號 商 制 程 不 良 數 制 程 不 良 率 來 料 不 良 率 □ 夜班 總 拉裂 不 良 1 2 率 眼 嘴 睛 巴 裂 裂 模號: 第一套 □ 制 程 不 良 其它 3 前 角 裂 4 后 尾 裂 5 1 變 形 2 缺 料 3 刮 傷 4 壓 傷 5 第二套 □ 項 目
6
新機種承接不力 治具不完善
教育訓練不夠 專案改善不力
自主檢查未落實 品管管理方法不當
規格不完善
鋼材不良
現場管理不嚴
作業方法不當
其他
為 何 S W R 那 麼 高 ?
方法
7

2.追求對策型:
開發導入 品管新技 術 提升品管 人員素質 觀摩兄弟單位5次
完善相關 品質系統 提案8件 規格執行 度94% 所有產品 改善系統 導入SPC 文件
…
… … … … … …
…
… … … … … …
…
…. … … … … …
…
… … … … … …
…
… … … … … …
…
… … … … … …
…
… … … … … …
…
… … … … … …
…
… … …. … … …
…
… … … … 170 …
…
… … … … … …
…
… … … … … …
…
… … … … … … 最大值 最小值
18
查檢表的種類:

1.記錄用查檢表: 主要功用在於根據收集之數據以調查不良項目、不 良主因、工程分布、缺點位置等情形.必要時,對收集的 數據要予以層別.
作業者 機 械
A No.1
尺 寸 疵 點 材 料
B
No.2 No.1
尺 疵 材 其 寸 點 料 他
No.2
尺 疵 材 其 寸 點 料 他
合計
不良種類 日 期 月 月 日 日
80～100 100～250 250以上 6～10 7～12 10～20
31
附表:
132 162 166 137 145153 148 127 155 136144 157 150 136 126132 127 147144 151
137 150 133 162 147150 157 145 156 152150 167 152142 147142 137148 143 152
4
作法:
機
人
小小因子
小因子
60°
特 性 環境
材料

方法



1.4M1E法:(人、機、料、法、環境) 2.5W1H法:(What、Where、When、Who、Why、 How) 3.創造性思考法:希望點例舉法、缺點列舉法、特性列案法. 4.腦力激蕩法:“Brain Storming”嚴禁批評、自由奔放.
兩個產品導 入CCD
開始研究 衝件CSI
100%執 證上崗
他山之 石檢討
應用QA Network
教育訓練 140hr/人/年 IPQC與FQC 交叉擔綱
干部學習FMEA
改善品質 記錄稽核
每日始業點檢 點檢結 果反饋 每日IPQC 推動模 作業點檢 具稽核
隨時問題反饋
模具問 題反饋
規格問 QIT活動 品質檢討會 題反饋 10次以上 來料問 推動成立QCC 題反饋 協助生產 18圈以上 品質教育 每周品質 他山之石匯整 訓練 狀況匯整
為研究兩個變量間的相關性,而搜集成對二組數據(如溫 度與濕度或海拔高度與濕度等),在方格紙上以點來表示出二 個特性值之間相關情形的圖形,稱之為“散布圖”.
關係的分類: A.要因與特性的關係. B.特性與特性的關係. C.特性的兩個要因間的關係.
23
散布圖的判讀:

1.強正相關: X增大,Y也隨之增大,稱為強正相關.
達 成 年 度 工 作 目 標
加強生產 作業稽核
品質情報 及時反饋
推動品質 活動
8
四.柏拉圖:

1897年,意大利學者柏拉撬分析社會經濟結構,發現絕大 多數財富掌握在極少數人手里,稱為“柏拉法則”. 美國質量專家朱蘭博士將其應用到品管上,創出了“Vital Few, Trivial Many”(重要的少數,瑣細的多數)的名詞, 稱為“柏拉圖原理”.
13
五.層別法:
定義:為區別各種不同原因對結果之影響,而以個別原因為主 體,分別作統計分析的方法,稱為層別法.
分類: 1.時間的層別. 2.作業員的層別. 3.機械、設備層別. 4.作業條件的層別. 5.原材料的層別. 6.地區的層別等.
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實例一:
材料
人員 周師傅 李師傅 劉師傅


aA. 及時掌握異常波動,克服影響因素,維持制程穩定.
bB. 了解制程能力.(Cpk、Ca、Cp)

cC. 應客戶的要求,提供給客戶作為質量控制的依據.
29
管制圖與直方圖的區別:

11. 管制圖控制時間段. 直方圖控制時間點.

22 .管制圖反映的Cpk是動態的Cpk. 直方圖反映的Cpk是靜態的Cpk.
其 尺 疵 他 寸 點
材 其 料 他
19

2.點檢用查檢表: 主要功用是為要確認作業實施、機械設備的實施 情形,或為預防發生不良或事故,確保安全時使用.這種 點檢表可以防止遺漏或疏忽造成缺失的產生.
把非作不可、非檢查不可的工作或項目,按點檢順 序列出,逐一點檢並記錄之.
實例:
編 號 1 2 3 4 5 6 7 項目 各部位油量是否正常 操作按鈕功能確認
兩類特性要因圖:

5
1.追求原因型:
工程人員未切實驗證
定位方式不合理 模修人員維修方式不當 品管人員未作CSI驗證
多次折彎累積偏差 折彎間隙變化影響大
鎖扣不 回彈
實配間隙小 對變異要求苛刻
模具、設備
模具定位不穩定 模具改善不及時 模具設計不合理 設備維修不力 模具保養不當 模具設備老化
人員
品管人員檢查不落實 責任心不強 產線未做好自主檢查 模修人員技能不夠 教育訓練不夠 品質意識不夠
定義:根據所搜集之數據,按不良原因、不良狀況、不良發 生位置等不同區分標準,以尋求占最大比率之原因, 狀況或位置的一种圖形.


9
作法:
不良率
100% 累 計 影 響 度
A B C
D E
項目
注意事項: 1.橫軸按項目別,依大小順序由高而低排列下來,“其他”項 排末位. 2.次數少的項目太多時,可歸納成“其他”項. 3.前2～3項累計影響度應在70%以上. 4.縱軸除不良率外,也可表示其他項目.
15
第三套 □
小 計
數 數
1 2 3 4 5
實例三:

16
某電子廠有批精密零件在下工程裝配時發生困難,經直方 圖分析,超出規格甚多,再將此100個數據,按A,B,C三種 機種別加以層別,發現A機種的產品低於規格下限的很多, 而C機種的產品超出規格上限的很多,B機種的產品完全在 規格內.因此,只要針對A,C兩機種著手改善即可.
規 格 規 格 規 格 A 規 格
B
C
規 格
B
規 格
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六.查檢表:
為了便於收集數據,使用簡單記錄填記並予統計整理,以 作進一步分析或作為核對,檢查之用而設計的一種表格或圖表.
作法: 1.明確目的. 2.決定查檢項目. 3.決定檢查方式(抽檢、全檢). 4.決定查驗基準、數量、時間、對象等. 5.設計表格實施查驗.
點檢
21
收集數據應注意的事項:


1.收集的數據必頇真實,不可作假或修正. 2.收集的數據應能獲得層別的情報. 3.查檢項目基準需一致. 4.樣本數需有代表性. 5.明確測定、檢查的方法. 6.明確查驗樣本的收集方法、記錄方式、符號代表意義. 7.慎用他人提供的數據.
22
七.散布圖:
33.“直方圖是管制圖的基礎,管制圖是直方圖的升華.”

30
八.直方圖:
直方圖是將所收集的測定值或數據之全距分為幾個相等的區間 作為橫軸,並將各區間內之測定值所出現次數累積而成的面積, 用柱子排起來的圖形. 製作步驟: 1.製作次數分配表: A.由全體數據中找到最大值與最小值.如:200個數據中之 170和124. B.求出全距(最大值與最小值之差).全距=170-124=46 C.決定組數,一般為10組左右,不宜太少或太多. 參照下表進行分組: 數據數 組數

1.用事實與數據說話.
2.全面預防. 3.全因素、全過程的控制.



4.依據PDCA循環突破現狀予以改善.
5.層層分解、重點管理.

3
三.特性要因圖:

對於結果與原因間或所期望之效果與對策間的關係, 以箭頭連結,詳細分析原因或對策的一種圖形稱為特性要 因圖,工程魚骨圖或因果圖.

它為1952年日本品管權威學者石川馨博士所發明,又 稱“石川圖”.
A.時間管理. B.倉務管理. C.其他.
ABC法應用:

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柏拉圖實例:
9 89% 8 7 67% 6 5 50% 4 33% 3 2 1 0 £ } ¸ Æ ¤ ¨ ¦ ¼ Ö p £ } v ² ­ ¤ ¨ ² 3 3 2 1 20% 10% Ø o ¤ ¤ NG 3 33% ò ä ò ë ¤ Ã /¤ ¨ 3 67% Ü Î Å § 2 89% ] Ë £ X æ ¥ ¸ ¤ ¦ ® 1 100% 0% 40% 30% 100% 100% 90% 80% 70% 60%