1.0目的
对**公司注塑部生产计划，生产进度，生产用料，生产过程及现场进行管控，确保其处于受控状态。
2.0范围
适用于生产车间所有产品注塑生产过程涉及的人员、设备、模具、辅助用具（工装治具）和环境管控活动。
3.0定义/参考
3.1《采购作业管理规定》
3.2 《产品标识管理规定》
3.3《产品防护管理规定》
3.4《设备检测管理规定》
3.5《工装治具管理规定》
3.6.《不合格品控制程序》
3.7《标准化作业管理规定》
4.0职责
4.1PMC负责生产车间的日、周生产计划制定，物料需求计划制定与进度控制。
4.2生产主管负责执行生产计划任务，组织人员生产，生产进度的控制，生产现场管理、生产工单管控以及生产安全的管理。
4.3品质部负责品检负责首件确认、生产过程中的品质巡检、控制、反馈、追踪。
4.4注塑领班负责新品的转移接收及旧品技术改善和效率提升并规范作业流程，确保设备正常运作。
4.5作业人员遵照作业文件的相关规定，对作业质量及机器设备的安全负责。
4.6仓库人员及仓储账务人员负责包装过后的产品入库、摆放、及入库归类登记。
4.7生产车间的设备使用人员应爱护设备，严格依照设备操作要求作业，做好日常的保养记录，设备使用过程中出现问题时，应及时反馈维修，严禁设备带病生产。
5.0程序
5.1生产计划/接收
5.1.1生产PMC接收业务跟单发布的出货计划（SHIPPING PLANNING）,制定四周版生产周计划与周负荷；并依周计划制定1+2版生产日计划，其中1为固化冷冻计划，2为2天滚动计划；同时于ERP系统中展开作业；
5.1.2 PMC依计划计算订单所有物料需求制定物料需求周计划，在进行注塑排程时需调查掌握以下信息：原材料、辅料、成品库存情况，工艺技术文件、人员状况、设备产能、模具状况、新品情况、接单状况物料配套提前期、生产周期所需时间来优化生产。
5.1.2 PMC部将制定好生产日、周、计划分发注塑部，日生产计划应以周计划为准则，必要时对周计划进行修正。
5.1.3遇到订单变更，如取消订单、数量、交期、基础数据变更等，PMC部应及时处理并以书面形式知会注塑部，品管部，仓库、采购等各单位依要求停止或延缓相应的生产动作。
5.1.4技术确认异常、供料异常，设备异常等，各责任单位要以书面形式知会PMC 部，若影响到承诺交期的，PMC部会依（业务管理规定）的要求，以（订单更改申请通知单）经主管核准，报告总经理，必要时须召集相关单位进行紧急会议讨论决定。
5.1.5生产计划需中途变更时，责任部门应以（内部联络单）的形式经主管与总经理签字核准后，以（生产计划变更通知单）的方式进行生产变更。
5.2产前准备
5.2.1注塑部接到生产计划后，着手组织生产所需人力、机台、物料及包材的安排。
5.2.2注塑品检根据生产计划确认产品标准及封样是否齐全，以确保品质控制及生产实效性。
5.2.3注塑领班根据周生产计划及日生产计划进行模具状况确认，成型工艺卡、检验标准的准备工作，根据产品规格进行辅助治具的准备与物料耗材的领用工作。
5.2.4拌料员按日计划的安排依据订单BOM表展开所需物料提前1H---2H进行相应物料准备提供给生产机台，并做好配料记录表。
5.2.5对物料供应时间、数量不能满足需求的，拌料员应及时进行跟踪，若无法达成须经主管同意后进行相应的生产计划调整，必要时应召集相关单位进行紧急会议决定。
5.2.6 注塑部依可执行之生产日计划开立生产工单，并依生产工单进行生产任务安排凭证依据。
5.3首件确认
5.3.1领班根据日生产计划正确架模，依（注塑工艺卡SOP）输入工艺，按照（零件检验标准SIP）参数对产品进行预测，尺寸、功能符合，再送给品检做首样确认。
5.3.2品检在接到注塑领班送来的首件样品，应第一时间依据（零件检验标准）对样品进行尺寸、功能测试，与配合件试装，外观判定，各项要求都符合规定，在进行首件封样，并将配合件一起拿到现场，对作业员进行基本检验指导，方可正式投产。
5.4制程管理
5.4.1注塑部应按相应的（注塑机台作业管理规定）（标准化作业管理规定）等作业文件要求对机台、模具、周边设备、产品的首件确认进行规范化作业，促使其有效实施，保证产品品质稳定。
5.4.2作业人员应对各自生产产品的质量负责，按注塑（注塑工艺卡）（零件检验标准）（设备操作规范）进行标准化作业。
5.4.3当生产发生变化需改变工艺条件的需求时，注塑领班需确认周边设备使用状况符合要求，才可以进行工艺的变更，其范围必须在工艺参数公差范围内，并交品检重新进行首件确认，超出公差范围须报告上级主管确认。
5.4.4生产单位依照（零件检验标准）（制程检验管理规定）等要求，做好生产过程品质管理。
5.4.5注塑生产出产品经品检检验合格后，应由领班及时办理物料转移手续移交入库。
5.4.6生产主管对本部门的生产过程进行有效控制，对生产出现的各种异常进行处理、协调跟踪、确认，对于返工产品、待处理品等状况应进行重点跟踪。
5.4.7生产，品检所需的测量工具设备，依（检测设备管理规定）要求进行管理。
5.4.8各车间应依（数据分析管理规定）收集、分析生产过程、产品质量的相关资料，并根据分析结果，采取纠正、预防措施。
5.4.9生产过程中出现不合格品时现场领班第一时间进行处理，30分钟内未能解决立即报告主管，生产人员应挑出相应的不合格品放入不合格框中等待处理，经判定后进行相应的处理。
5.4.10生产中出现成批不合格品，具体评审及处理要求，按照（不合格品控制程序）规定处理。
5.4.11生产过程中不得挤压产品，员工必须做好良品与不良品的隔离，做好产品的外观保护，并按标准包装方式进行产品包装标识。
车间消防设施应放于易拿取得地方，并做标识，周边不许堆积物品，车间严禁烟火，易燃易爆物品必须妥善隔离，保存。
5.5进度控制
5.5.1各领班应按照计划要求组织生产，将每日生产完成状况填报于（注塑部每日生产报表）经生产主管审核后交由统计员进行员工工时核算、超产核算、工单损耗汇总。
5.5.2生产过程品质不良、物料异常、模具设备异常等情况，注塑领班用书面形式报告传递给各相关部门处理并进行追踪。
5.5.3注塑生产模具更新需提前15分钟进行模具更新的准备工作，检查模具状态，调出模具工艺卡，工治具的准备工作，原材料的配备，模具更新需在订单完成后1小时内完成。
5.5.4生产异常需超领料时，注塑部应开出（补料单）申请，补料比例低于3%的经上级主管部门确认后生效，补料超出3%需由生产主管批准，总经理确认后生效，夜班可由领班审核后补料，但次日必须补签，仓库根据库存及需求状况，对欠料部分提出采购申请，经生产主管批准，总经理审核后交由采购部门购买。
5.6现场环境管理
5.6.1人员不得在通道上作业，车间所有通道不得堆放任何物料，设备等，保持通道畅通。
5.6.2车间物料必须摆放整齐，并按规定区域摆放，产品堆高不得超过2.2米，周转筐不得超出2.5米。
5.6.3车间地面不准有纸皮、PE袋、物料、积水等，各班每日必须在交接班后进行机台设备及地面的清扫工作并确保机台连续生产。
5.6.4工作台面上不得有与工作无关物料、工治具、私人物品等，各项相关文件按要求挂上。
5.7生产辅助用具
5.7.1工装、治具验收合格后，方可办理入库并移交生产车间，注塑部对所有生产辅助用具建立（生产辅助用具台账）记录生产辅助用具的编号、保管人、监督人等。
5.7.2（生产辅助用具台账）应根据盘点、报废、新增等,予以修正。
5.7.3生产车间指定固定区域放置工装、治具，并由专人负责管理。
5.7.4工装、治具、损坏或者不适用，保管人员应立即知会相关人员予以维修或重新申请购买。
5.7.5需报废的生产辅助用具，保管人开出（报废单）依（报废管理规定）予以报废。
5.7.6生产辅助用具借用，保管人员要填写（生产辅助用具登记表），并负责追踪归还。
5.7.7用具归还时，保管人要确认用具是否完好，才可放回指定区域。
5.7.8生产车间对所有的生产辅助用具每月盘点一次，确认用具的数量、状态。
5.7.9盘点发现有丢失的，保管人应提出需求重新申请购买以备生产。
6.0流程表
流程图
7.0应用表单
7.1引用表单
7.1.1（首件确认表）
7.1.2（机器/模具异常报告单）
7.1.3(品质异常报告单)
7.1.4(计划变更通知单)
7.1.5(订单变更申请/通知单)
7.1.6（补料单）
7.1.7（退料单）
7.1.8（报废单）
7.1.9（注塑日生产计划表）
7.1.10（注塑周生产计划表）
7.1.11（配料/加料记录表）
7.1.12（注塑工艺卡）
7.1.13(生产工单)
7.1.14(生产工单统计表)
7.2产生表单
7.2.1（注塑部日生产报表）7.2.2（注塑日生产统计报表）7.2.3（注塑交接班记录表）。