广州汉诺斯箱包有限公司
产品风险评估程序
一、目的：对本厂产品由设计开发到生产使用过程存在或潜在的风险进行事前评估，能识别化学品、原材料（面料、五金、辅料等）、工艺设备和工具中带来的危害，确保生产产品符合相关标准、法律法规要求。

二、范围：适合本公司内所有加工产品。

三、风险评估小组架构与职责。

3．1风险评估小组主要由以下部门组成：
业务部、开发部、生产部、跟单部、采购部、仓库
3．2风险评估小组职责：
3．2．1维护及不断完善公司的整个风险评估系统；
3．2．2对产品的质量及生产过程安全性进行评估；
3．2．3对化学品等溶剂进行风险评估；
3．2．4对原材料及供货商生产制程进行风险评估；
3．2．5对生产工艺设备进行风险评估；
3．2．6对相关的职能部门人员进行培训；
四、产品的风险评估。

主要针对产品从试产前阶段，进行可靠性、安全性（包括：结构功能、行业法律法规的合规性）的风险评估。

4．1产品试生产风险评估；
4．1．1职责部门：
4．1．2公司在接到新的产品款式后，由工厂副总经理召集相关部门负责人进行新产品评审会议及确认样品生产；
4．1．3以样品包的安全为基准，对产品的结构作出安全风险评估，确保大货符合标准要求；
4．1．4风险评估要充分考虑产品测试前后存在的潜在危险，以此达到产品结构的可靠性和安全性要求；
4．1．5为确保生产产品质量符合要求，须对生产原材料及生产工艺作出风险评估，以确保符合客户品质要求的产品正常生产；
4．1．6风险评估通过收集以往的同类产品或相似结构的生产经验，并通过相关测试数据的统计和分析来进行风险评估；
4．1．7通过内部的测试及第三方实验室的测试，对上述风险评估作出验证，包括：物理可靠与安全性、化学方面安全性等；
4．1．8验证合格后依此进入产品的量产阶段。

五、体系的评估。

产品在经过相关风险评估、开发验证正式投产后，相关部门还需对整个生产过
程进行风险评估。

5．1原材料的风险评估。

5．1．1负责部门：采购部／品质部；
5．1．2品质部根据产品性能及相关法律法规的要求制定相关物料规格，符合相关法律法规之要求；
5．1．3采购部收到相关资料后，向供货商发出采购单（PO），采购单需特别注明物料需符合的相关法律法规要求；
5．1．4采购部向供货商要求提供有害物质测试报告，初步对供货商作出评佔；5．1．5采购部根据供货商提供之物料类型，对生产供货商质量系统进行相关评估，以确保该供货商质量系统（包括生产制程）符合要求。

同时，采购部每年需对所有供货商进行年度的评估或现场评审，以确保供应之物料质量符合要求；
5．1．6品质部QC对每批来料进行常规检查。

5．2化学品的风险评估。

5．2．1负责部门：采购部／仓库；
5．，2．2所有化学溶剂供货商必须提供MSDS；
5．2．3根据供货商提供的MSDS，对化学品进行分析，判断是否受相关法律法规（诸如：ROHS等）影响。

如不受影响，则可正常使用，如受影响，则需进行风险评估；5．2．4制定相关工作指引。

5．3生产工艺、设备、工具的风险评估
5．3．1负责部门：品质部；
5．3．2为确保生产制程中不受影萌，需对所有生工艺、工具进行风险评估；5．3．3品质部确认产品的生产工艺后，开始与生产部对相关设备和工具进行风险评估；
5．3．4制定相关的操作指引，对重点工位操作员进行培训考核；
5．3．5关键设备（如电子称、卡尺、测厚仪等），品质部定期进行校正和评估，确保处于正常工作状态；
5．3．6行政部和生产部维修人员负责相关设备的保养和维护；
5．3．7生产部履行相关指引要求。

六、不合格的控制。

6．1如若在任何工序环节发生不合格，各相关部门需立即作出相应调查和采取相关纠正预防措施，并由品质部门跟进改善。

七、相关文件
《产品风险评估表》。