A 类
方案编号：dbss-2016-01 油井酸化工艺设计
设计：
初审：
审核：
批准：
年月日电话:
一、基础数据：
1、油井基本数据：
2、油层基本数据:
3、本井生产情况：
4、邻井生产状况：
二、施工目的
1、问题分析及施工目的
该井2010年6月6日投产自喷，初期日液11.8t/d，日油4.7，含水65%，2013年9月转抽，初期日液11.1，日油4.2，含水62%。
2015年9月卡泵检泵，作业后正常生产时，日液2.5，日油2.3，含水4.5%，动液面1890米。
2015.11.9日该井卡泵不出，2015.12.10
日解卡不成功，目前累油0.498万吨，累水0.022万方，建议检泵解堵恢复生产。
2、原因分析及方案设计
1）、储层堵塞原因分析
根据该井生产及作业情况来看，初期地层能量充足，能够自喷生产，受地层能量补充困难的影响，自喷转抽后液量、油量是逐渐递减。
该井分别于2014年6月和2014年9上作业检泵。
9月份检泵发现全部Ф19mm抽油杆结垢严重，泵上第70-209根内壁结垢严重，检泵生产后，在生产制度未变情况下，日液、日油分别由作业前3.5m³/d,3.4t/d，降至作业后2.7m³/d,2.6t/d。
12月份上作业检泵，发现泵上油管不同程度偏磨结垢，泵筒内有大量灰浆，活塞被灰浆卡在泵筒中，抽油杆不同程度偏磨，结垢。
检泵后日液、日油分别由作业前2.7m³/d,2.6t/d，降至作业后0.4m³/d,0.3t/d。
通过生产和作业情况分析，造成该井产量递减原因为，一是地层天然能量降低较快，对应注水井补充能量不足，导致该井地层压力系数由开发初期1.18降至目前0.44；二是由于地层压力降低，动液面在1900米左右，作业过程中入井液中固相和液相漏失进入地层，堵塞地层孔隙度，对储层造成一定的污染，伤害机理为固相堵塞和水锁伤害。
表现为两次作业后日液和日油均比措施前降低；三是作业过程中发现结垢和灰质物质，这两类物质会对储层造成堵塞，导致产能下降。
2）、解堵工艺设计
酸液选择：该井所测矿化度为61926mg/L，水型为CaCL2型，借鉴临近区块结垢趋势及垢样分析结果，该块水型易于结垢，垢样主要成分为碳酸盐型垢，通过室内酸溶蚀能力测试，盐酸溶蚀能力达到91%。
灰质成分通过它的酸溶蚀能力实验结果来看，土酸溶蚀能力最高，达到85.2%，为酸液选择提供依据。
所以该井酸液确定采用盐酸和土酸为主要成分的酸液体系。
序号样品检测项目单位结果
1 盐酸溶蚀能力
% 43.6
2 土酸溶蚀能力% 85.2
3 复合酸溶蚀能力% 82.3
4 缓速多氢酸溶蚀能力% 61.6
同时，由于该井油藏埋藏深，油层温度高达119.3℃，高的油层温度大大加大了酸的腐蚀程度和反应速度。
所以，选择具有缓速释放土酸的复合酸进行远井地带酸化解堵，同时，添加耐高温90-190℃的高温缓蚀剂，减少对管柱的腐蚀。
酸化方式：设计采用笼统酸化。
因为两个层隔层只有0.9米，而且18#层第一界面胶结中等，第二界面胶结不好；19#层第一界面胶结良好，第二界面胶结中等。
油压19MPa，日注10m³，视吸水指数为0.52m³/(d.MPa);油压14MPa，日注0m³,这反映出该层吸水能力较差。
预计酸化施工过程中，施工压力将比较高，如果采用分层酸化，存在管外压窜通的风险。
排酸方式选择:考虑该井地层能量差，压力系数低，如果采取氮气混排方式，受地层能量低影响，返排效果差；如果采用水洗排酸，入井液会漏失地层，造成地层再次污染。
所以设计采取后冲洗液方式，用冲洗液将酸反应物推至远井地带，避免酸反应不溶物堵塞近井地带。
三、设计依据及原则
根据2014年1月13日的《*****井酸化解堵作业地质设计》及该井油藏方案提供
的数据设计。
四、施工准备
1、酸液用量设计：
设计酸化处理半径：R=2米，平均孔隙度为18.3%,油层厚度7.8m。
主体酸液总用量：
Q=πR2ΦH=3.14159×22×0.183×7.8≈17.9m3，实际按照20m3配制。
其中前置酸13方，主体酸20方。
1、酸液配方设计:
（1）预处理液：10m³
（2）前置酸：13m3。
（3）主体酸：20m3。
（4）顶替液：15m3
2、施工管柱、施工程序及参数设计
（1）注酸方式：油管注入；
（2）管柱组合：Φ83mm油管+Φ73mm油管组合；
（3）注酸排量：0.4-0.6m3/min；
（4）注酸顺序：4段塞式:预处理液-前置酸-主体酸-顶替液；
（5）井口：350井口
（6）施工限压：35MPa
五、施工程序：
（一）施工准备
1、技术服务方准备
（1）酸化施工所用各种化工料
（2）700型泵车2台或者1000型泵车,（施工排量要求达到0.4-0.6m³/min）。
（3）13m³酸罐车3辆，13m³水罐车4部；
2、作业队准备
（1）12m3池子1个, 2m3玻璃钢池子1个；
（2）胶皮手套及其它劳保用品；
（3）本区精细过滤水50m3
（4）备N80Φ73mm加厚油管3500米。
短接1米、2米、3米各1根。
（二）施工工序准备
1、上动力，按照标准要求布置井场，验收合格后做开工准备。
2、提出原井管柱，检查并更换不合格管柱；执行标准：《常规修井作业规程第5部分：井下作业井筒准备》。
3、探冲砂：下Φ73mm加厚油管带笔尖，探冲至人工井底。
执行标准《井下冲砂工艺规程》
4、洗井、试挤：上提探冲砂管柱至3148米。
到位后大排量反洗井，洗出井筒内原油，洗井至出口水质合格达标为准。
试挤：求0.3m³/min、0.4m³/min、0.5m³/min稳定排量下的压力，该井存在漏失，如压力较低、可适当提高排量，根据现场试挤情况再定。
并将试挤结果通知***工艺室
5、酸化准备：安装350型井口，连接好管汇及地面正挤管线，试压35MPa，不刺不漏为合格。
6、酸化施工：按下表泵注程序施工。
备注：要求原酸配好拉至井场。
7、关井恢复：关闭油套管闸门，关井反应4小时,恢复至井口无压力后起出酸化管柱。
8、完井：下完井管柱，憋压试抽合格后按标准交井。
备注：初期加快排液，保持日液10方以上，待含水稳定后，根据液面变化，及时调整生产参数，后期液量控制在2.5方左右。