经济分析，选择最优的一个。
辅助工序的设计原则： 1、原则上每道工序之前，毛坯或预成型均应进行软化

和润滑处理； 2、自由镦粗时，毛坯可以不进行软化； 3、局部冷镦成形，变形量极小的精整和校形，毛坯可 以不软化，但必须进行润滑； 4、为了保持挤压件上某一部分的强化数值不变，在不 发生材料开裂及模具过载的情况下，继续加工时也可 不再软化。 5、当毛坯或预成型的硬度在130HB以上时 ，中间工序一般要软化处理。 6、对于铝合金挤压件，通挤压之后还要进行淬火时 效处理，提高强度和硬度，满足装配、使用要求，提 高切削性能
ƐA=(18.982-162/18.82) ×100% ≈29%≦ Ɛ许用=92% 径向挤压变形程度 Ɛ=(7-4/7) ×100% ≈43%≦ Ɛ许用=50% 4、工序设计： 剪切下料---整形---一次挤压成形
5、工序方案
正挤压挤压力计算： 按经验公式计算法：P=KAp=KAZnσb A=18.82-162× ∏ /4=76.53 Z=0.9
n=3 σb =200
K=1.3 P正=53724N=54KN P径向=262KN
选J23-63曲柄压力机
主要技术参数 项目名称 单位 J23-63 公称力 千牛 kN 630 公称力行程 毫米 mm 8.5 滑块行程 毫米 mm 120 行程次数 次 / 分 SPM 50 最大装模高度 毫米 mm 270 装模高度调节量毫米 mm 80 喉深 毫米 mm 260 工作台板 前后 F.B. 毫米 mm 480 左右 L.R. 毫米 mm 710 工作台孔尺寸 前后 F.B. 毫米 mm 200 左右 毫米 mm 340 直径 毫米 mm 250
2、与车制滑履相比，生产效率提高3.75倍。
车制滑履：




工时30s/件 冷挤压近净成形滑履：工时8s/件 生产效率提高： 3.75倍 3、经塑性变形，制品的力学性能较切削或压铸工艺 大大提高：抗拉强度σ b提高20%，耐磨性（磨损机实 验）提高20%，获得高品质的机械零件。 4、制品质量好，近净成形率达到95%。 获得沿制品轮廓连续分布的流线组织；表面粗糙度值 Ra=0.2μ m；尺寸精度为IT6。近成形率达到95%。
2、变形工序的选用及其排列次序
4.3冷挤压工艺方案
冷挤压工艺方案是工艺准备和工艺设计的总纲。 基本内容：以挤压件的工艺路线为依据，进一步明确
加工方法、模具结构、生产方式以及各工序的相互关 系，主要解决挤压加工过程中的重大技术关键和核心 问题。
制定工艺方案的两个基本原则： 1、确保模具寿命； 2、确保产品质量； 对任何一个挤压件，应拟定多个工艺方案，进行技术
下料——预成形——退火软化——润滑处理——反 挤压——机加工
下料—冷镦预成形—退火—磷化皂化—复合挤压—冲连皮— 机加工两端面
缺点：金属流动不易控制，影响产品质量；模具结构复杂
下料—冷镦预成形—退火—磷化皂化—反挤压方孔—退火— 磷化皂化—鐓挤12角形孔—冲连皮—机加工两端面 缺点：两孔中心线不易重合，废品率高
正挤压变形程度
ƐA=(18.982-162/18.82) ×100% ≈29%≦ Ɛ许用=92% 径向挤压变形程度 Ɛ=(7-4/7) ×100% ≈43%≦ Ɛ许用=50% 4、工序设计： 剪切下料---整形---一次挤压成形
5、工序方案
正挤压挤压力计算： 按经验公式计算法：P=KAp=KAZnσb A=18.82-162× ∏ /4=76.53 Z=0.9
1吨力=1000千克力=9.8KN
4.2冷挤压工序的设计原则
冷挤压工序设计 确定一系列必要的工序，使得毛坯逐步接近挤压 件形状，以最少的工序、最短流程经济合理地挤压出 符合质量要求的挤压件。
1、工序数目的确定 取决于挤压件形状的复杂程度和变形程度 的大小。还受挤压件尺寸、材料性能等因素的 影响。如表4-2所示
滑块底面 前后 F.B. 毫米 mm 272 左右 L.R. 毫米 mm 320 模柄孔尺寸 毫米 mm Φ50X80 立柱间距离 毫米 mm 350 垫板厚度 毫米 mm 90 机身最大可倾角 角度 30 主电机 型号 Y132M2-6 功率 千瓦 kW 5.5 外型尺寸 前后 毫米 mm 1810 左右 毫米 mm 1350 高度 毫米 mm 2740 重量 千克 kg 4400
V坯 V挤压件

V坯 = 2422.71
为了使材料的变形程度和移动量尽量小，现在 选取毛坯的直径与滑履零件大端直径一致，即 d为21.5mm，r=d/2，
毛坯的高度为：h = V坯 / ∏ r2= 6.68mm。
1、与车制滑履相比，节约原料40%以上 2、生产效率高：工时8s/件 3、抗拉强度σb、耐磨性较切削或压铸工艺提高20% 4、表面粗糙度值Ra=0.2μm 5、尺寸精度：IT6 6、成形率：95%
1吨力=1000千克力=9.8KN
4.1.2工艺设计的主要内容和方法
1、冷挤压图设计
2、初步工艺方案
按挤压件中间直径确定毛坯直径，先正挤Ø16，再 径向挤压Ø25.易于成形，保证质量，模具结构简 化，寿命提高。 毛坯直径取Ø18，整形至Ø18.8。
3、工艺计算
V毛坯= 毛坯尺寸：毛坯直径取Ø18，毛坯高度H=
滑履零件的形状如图1所示，其特点如下：
(1)根据零件的形状特点，需采用正挤压或反挤压，但
如何保证挤压球面成形尺寸精度将是工艺设计的难点。 (2) 滑履零件的材料为锰黄铜，其供应状态强度高、变 形抗力大、存在加工硬化现象，挤压成形对模具材料 强度要求很高。
挤压毛坯尺寸确定
根据零件图，零件的体积为：V= 2422.71
3）挤压件图设计 方案一：反挤压成形 Ø14.6自由公差可 以由冷挤压工艺保 证，不必留加工余 量。 外圆Ø20-0.01，表面 粗糙度0.1，需磨 削加工才达到。双 边留0.5mm磨削余 量。 高度方向留工艺余 量2~4mm.
未注公差GB/T1804-92
Ø 23
2、工艺计算
根据等体积原理 选22.5mm棒料 V件=V毛坯=17908mm3
硅 Si ：≤0.50
锌 Zn：0.30
铜 Cu ：3.8～
锰 Mn：
镁 Mg：1.2～1.8
0.30～0.9 0.000～ 0.500

钛 Ti ：≤0.15
镍 Ni：≤0.10
铁 Fe：
铁+镍 Fe+Ni： 0.000～ 0.500 条件屈服强度 σ0.2 (MPa)：
抗拉强度 σb (MPa)：≥410 ≥265 长率 δ5 (％)：≥12
3、成形性研究；
4、了解生产现状和技术条件
冷挤压近净成形滑履（HMn60－3） ，年产10万件
采用冷挤压近净成形工艺，无金属切屑产生，省去后

续机械加工，成形后得到符合技术要求成品零件，生 产效率极高，适合大批量生产。节省大量原材料，制 品的抗拉强度、耐磨性（磨损机实验）较切削或压铸 工艺提高20%以上，近净成形率达到95%，制造成本 大大下降。 1、与车制滑履相比，节约原料40%以上。 车制滑履（HMn60－3）：坯料体积13718mm3 /件； 材料费：9.25元/件。 冷挤压近净成形滑履（HMn60－3）：坯料体积 7053mm3/件； 材料费：4.73元/件。 节约材料：6665 mm3/件；材料利用率48%；节约材 料费： 4.52元/件。 以年产10万件计，共节约材料费45.2万元。
n=3 σb =200
K=1.3 P正=53724N=54KN P径向=262KN
选J23-63曲柄压力机
主要技术参数 项目名称 单位 J23-63 公称力 千牛 kN 630 公称力行程 毫米 mm 8.5 滑块行程 毫米 mm 120 行程次数 次 / 分 SPM 50 最大装模高度 毫米 mm 270 装模高度调节量毫米 mm 80 喉深 毫米 mm 260 工作台板 前后 F.B. 毫米 mm 480 左右 L.R. 毫米 mm 710 工作台孔尺寸 前后 F.B. 毫米 mm 200 左右 毫米 mm 340 直径 毫米 mm 250

2A12铝合金为一种高强度硬铝,可进行热处理强化, 在退火、刚淬火和热状态下可塑性中等,2A12铝合金点 焊焊接性良好，用气焊和氩弧焊时有形成晶间裂纹的 倾向；,2A12铝合金在淬火和冷作硬化后可切削性能尚 好，在退火状态时不良。抗蚀性不高,常采用阳极氧化 处理与涂漆方法或表面加包铝层以提高抗腐蚀能力
如图所示螺塞年产量10万件，材料为硬铝
2A12，采用冷挤压工.艺生产该零件毛坯
2A12铝合金
标准：GB/T 3191-1998
用途主要用于制作各种高负荷的零件和构件（但不包括冲压 件锻件）如飞机上的骨架零件，蒙皮，隔框，翼肋，翼梁，铆钉
等150℃以下工作零件
化学成份：
铝 Al ：余量
4.9
4.1.2工艺设计的主要内容和方法
1、冷挤压图设计
2、初步工艺方案
按挤压件中间直径确定毛坯直径，先正挤Ø16，再 径向挤压Ø25.易于成形，保证质量，模具结构简 化，寿命提高。 毛坯直径取Ø18，整形至Ø18.8。
3、工艺计算
V毛坯= 毛坯尺寸：毛坯直径取Ø18，毛坯高度H=
正挤压变形程度
4.1冷挤压工艺的设计内容及方法
冷挤压工设计是确定挤压件的形状、尺寸、精度
和材料之后，着手设计模具之前的一个阶段。在
此阶段要制定工件的冷挤压加工工艺和有关的工
艺顺序和数量，并研究具体实现复合生产要求的
零件零件质量控制、经济性等有关问题。
4.1.1工艺设计前的准备工作
1、查阅有关工艺设计资料； 2、产品图研究；