成型不良现象及解决方法成型缺陷及所采取的改正措施1、1影响成型的因素影响成型的因素有很多方面：模具的结构及加工精度、设备状况、注射成型环境、原料特性及质量等，但是，最主要因素还在于前三者。
1、工艺条件注塑时的工艺条件有三大要素：温度、压力、时间，彼此相关的情况如下：1）与时间相关的是注射速率、压力的作用时间、模具的闭合时间、材料的塑化时间和螺杆转速。
2）与温度相关的是模具温度、机筒温度、喷嘴温度、背压引起的温度、螺杆转速引起的温度、进入模腔的熔体在整个模具表面产生的温度、摩擦温度和引起气体产生的温度。
3）与压力有关的是注射高压压力、注塑保压压力、背压，由小浇口、长浇口、小流道无圆角弯道、流道的粗糙表面光洁度、排气和附加料量不均匀性造成的模腔外的压降。
2、设备状况注塑机的锁模方式及精度可以直接影响制品的分型面质量；分段注射及调整工艺条件的好坏可以直接影响制品能否顺利填充成功；注射速率的调整可以影响制品的表观质量。
因此，设备的精度状况直接影响制品的质量。
3、模具结构模具结构包括：成型浇注方式、浇口尺寸大小、浇口位置、镶块镶拼方式的合理性、脱模方式的合理性、排气道是否流畅、整体加工精度等。
1、2、常见制品缺陷及对策1、注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件1）注塑机的成形能力不足注塑机的实际塑化能力达不到实际工作的需要，只有更换大一些注射量的设备。
2）流动阻力过大a)喷嘴阻力过大：加大喷嘴直径、提高喷嘴温度、使用流动阻力较低的喷嘴b)主、分流道阻力过大：加大主、分流道直径，改变分流道截面形状，尽量采用整圆形、梯形等相似的形状、避免采用半圆浇道，尽可能缩短流程c)制品壁厚过薄：尽可能加大壁厚，尤其是在熔料阻力过大部位，相对加厚；d)模温过低：提高模具温度。
3）型腔排气不良型腔排气不良时造成充模困难，而且易产生烧焦现象。
增加排气部位的方式有：a)增设顶杆，利用间隙排气；b)在分型面上加工排气槽；c)在较深的下陷部件使整体变为镶块。
4)塑料流动性太差可以采用加快注射速度、提高料筒温度、提高注射压力、提高模具温度等方法。
如仍不能达到理想效果，只有更换流动性更好的原料。
2、毛刺过大不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其分型面处的毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其原因在于：1）锁模力不足：模腔涨力大于合模力，在注射压力作用下，动、定模之间产生缝隙因而毛刺产生。
降低注射压力，加大锁模力可消除这种现象。
2）模具局部配合不佳：由于模具结构所决定的模具平平行度不佳或锁模装置不良，产生左右不平衡现象，毛刺由此产生。
3）模板翘曲变形：由于模板刚度不足，受力时产生弹性变形甚至塑性变形，使分型间隙增大。
应加大模板厚度或补加紧固螺钉等方法。
4）流动性好：塑料流动性过好或模具温度过高。
此时应降低模具温度，降低料温或降低注射压力。
5）注射过量3、缩孔在成形表面因收缩产生的下陷叫缩孔。
其主要原因有：4）压缩不足：当注射压力偏低时，不能将物料压缩至适当的密度，也不能将气体和空气充分从物料中排除，形成缩孔。
这时要提高注射压力，但是主、分流道、浇口的尺寸、直径等过小，压力无法传递到熔料的因素也应当考虑。
5）树脂的温度偏高：高温下分子间距较大，占据空间较大，在固化时产生较大的收缩。
6）注射量调整不当：当注射终了时，必须在螺杆头与喷嘴之间留有适当的熔融塑料，用它来缓冲，一般是注射结束时螺杆仍能够前进数毫米至十几毫米，保压时仍有熔料补进。
7）模具冷却不均匀4、熔接痕这种情况发生在带孔的成形制品或多个浇口成形的制品，熔接痕处的温度低于其它部位。
其改进方法有：1）提高注射压力2）提高模具温度3）加快注射速度4）合理设置排气槽，在熔接处达到排气通畅5）少用或不用脱模剂：当接合处的熔料前锋沾有脱模剂时，会因二者相互不熔合而形成更大的熔接缝。
5、翘曲、弯曲、扭曲引起制品翘曲、弯曲、扭曲等不规律变形的具体原因及其防止方法有：1）由成形应变引起：因为成形收缩在方向上有差异以及壁厚的变化产生了成形应变，因此，提高模具温度、提高熔料温度、降低注射压力、改善浇注系统的流动条件等均可以减少收缩率在方向上的差异。
但是，大面积板状制品可采用侧面扇状浇口，在非工作面添加加强肋等方式防止向上翘曲。
2）冷却不充分或不均匀：在制品未完全冷却的情况下脱出型腔会因为形状不对称而翘曲，延长在模具内的冷却时间，或待硬化后再顶出，降低模具温度，相对延长冷却时间，也可以收到良好的效果。
6、开裂、裂纹、微裂和发白PS原料的制品在数小时后可能会自然开裂，AS原料的制品在顶出的瞬间易产生微裂，而ABS和PP料却会以顶杆部位发白（可以用热风加温的方式来消除），主要原因有：1）脱模不畅2）过填充3）冷却不充分7、银丝在制品表面熔融料流动方向上产生银白色纹理称为银丝，主要是原料干燥不彻底，原料中有水分或挥发成分造成的，如彻底干燥后仍不能排除，可从下列原因检查：1）塑料或添加剂分解引起的：降低熔料温度或尽量缩短熔料在机筒内的停留时间，2）模具表面的水分挥发或挥发成分引起的3）由粉料造成的：当注塑机采用粉料直接成形时很容易卷入空气，此时要将料筒下部充分冷却或者使料筒后部温度偏低，降低螺杆转数，提高背压等方法4）熔料温度偏低：此时一般表现为波纹，熔料温度不均匀，注入模腔时就产生波纹8、粘模1）粘模腔、粘模芯a)注射压力过高或保压压力过高b)注射保压、注射高压时间过长c)固化时间过短d)模腔温度太高，不利于在设定时间内固化e)机筒、喷嘴温度过高2）粘主流道a)注射压力过高或保压压力过高b)注射保压、注射高压时间过长c)闭模时间太短，使主流道物料来不用充分收缩d)检查主流道拉料杆是否正常工作纠正注塑的缺点：注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。
注塑制品缺点可分成下列几点：（1）产品注射不足；（2）产品溢边；（3）产品凹痕和气泡；（4）产品有接痕；（5）产品发脆；（6）塑料变色；（7）产品有银丝、斑纹和流痕；（8）产品浇口处混浊；（9）产品翘曲和收缩；（10）产品尺寸不准；（11）产品粘贴模内；（12）物料粘贴流道；（13）喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
⒈怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。
⑴设备原因：① 料斗中断料；② 料斗缩颈部分或全部堵塞；③ 加料量不够；④ 加料控制系统操作不正常；⑤ 注压机塑化容量太小；⑥ 设备造成的注射周期反常。
⑵注塑条件原因：① 注射压力太低；② 在注射周期中注射压力损失太大；③ 注射时间太短；④ 注射全压时间太短；⑤ 注射速率太慢；⑥ 模腔内料流中断；⑦ 充模速率不等；⑧ 操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因：① 提高料筒温度；② 提高喷嘴温度；③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；④ 提高模温；⑤ 检查模温控制装置。
⑷模具原因① 流道太小；② 浇口太小；③ 喷嘴孔太小；④ 浇口位置不合理；⑤ 浇口数不足；⑥ 冷料穴太小；⑦ 排气不足；⑧ 模具造成的注射周期反常；⑸物料原因：物料流动性太差。
⒉怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题：① 型腔和型芯未闭紧；② 型腔和型芯偏移；③ 模板不平行；④ 模板变形；⑤ 模子平面落入异物；⑥ 排气不足；⑦ 排气孔太大；⑧ 模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题：① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；② 注压机模板安装调节不正确；③ 模具安装不正确；④ 锁模力不能保持恒定；⑤ 注压机模板不平行；⑥ 拉杆变形不均；⑦设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：① 锁模力太低；② 注射压力太大；③ 注射时间太长；④ 注射全压力时间太长；⑤ 注射速率太快；⑥ 充模速率不等；⑦ 模腔内料流中断；⑧ 加料量控制太大；⑨ 操作条件造成的注射周期反常。
⑷温度问题：① 料筒温度太高；② 喷嘴温度太高；③ 模温太高。
⑸设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；⑹冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
⑴温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④ 拼缝处模温太低；⑤ 塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题：① 注射压力太低：② 注射速度太慢。
(3)模具问题：<1>拼缝处排气不良；<2>部件排气不良；<3>分流道太小； <4>浇口太小；<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏移，造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中断。
(4)设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。
(5)物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
5、怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
⑴注塑问题：<1>料筒温度低，提高料筒温度；<2>喷嘴温度低，提高它；<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；<4>提高注射速度；<5>提高注射压力；<6>增加注射时间；<7>增加全压时间；<8>模温太低，提高它；<9>制件内应力大，减少内应力；<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；<11>螺杆转速太高因而降解物料。
⑵模具问题：①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。
⑶物料问题：①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料次数太多；⑤物料强度低。
⑷设备问题：①塑化容量太小；②料筒中有障碍物促使物料降解。
12、怎样克服塑料粘贴流道塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。
通常，主流道直径要足够大，使制件脱模时浇口料仍未全部固化。
（1）流道与模具问题：①流道注口与喷嘴必须配偶好；②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径；③抛光主流道；④增加主流道锥度；⑤调正主流道直径；⑥控制流道温度；⑦增加浇口料拉出力；⑧降低模具温度。
（2）注塑条件问题：①采用流道切断；②减少注射供料；③降低注射压力；④缩短注射时间；⑤减少全压时间；⑥降低物料温度；⑦降低料筒温度；⑧降低喷嘴温度；（3）物料问题：①清理物料污染；②干燥物料。