目录一、零件的分析 (2)（一）零件的生产纲领 (2)（二）零件的作用 (2)（三）零件的形状及其具体尺寸、公差 (2)（四）零件的工艺分析 (2)二、工艺规程设计 (4)（一）确定毛坯的制造形式 (4)（二）基面的选择 (4)（三）制定工艺路线 (4)（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)（五）确定切削用量及基本工时 (8)三、夹具设计 (17)（一）切削力及夹紧力计算 (17)（二）定位元件的选定 (17)（三）夹具设计及操作的简要说明 (17)四、总结 (19)五、参考文献 (20)一、零件的分析（一）零件的生产纲领此零件为小批量生产，所以工序要集中，步骤尽量简单。
见后面零件图。
（二）零件的作用拨叉零件主要用在操作机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。
通过φ40mm的孔安装在轴上，拨叉顶部开有5mm宽的通槽。
Φ40mm的孔上开有8mm宽的键槽，拨叉一端开φ20mm的轴孔中间穿一小轴，通过拨块拨动。
（三）零件的形状及其具体尺寸、公差如后面零件图所示。
（四）零件的工艺分析由零件图可知，其材料为45钢，具有较高强度，耐磨性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。
拨叉共有多组加工表面，现分述如下：1、以φ40mm孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：与φ40+0.0390 mm相垂直的两端面B、C，在φ40+0.0390 mm孔中宽8mm键槽，其中主要加工表面为φ40+0.0390 mm的孔。
2、以φ20孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括一个φ20+0.0250mm的孔及倒角，尺寸为35mm与φ20+0.0250mm相垂直的两个平面D、E，其中主要加工表面为φ20+0.0250mm的孔。
3、以φ18mm为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个φ18mm的孔，尺寸为φ35mm的沉头孔，以及与孔φ35mm相垂直的轴向宽5mm的槽。
4、以M12mm孔为中心的加工表面这一组表面包括：二个2xM12—7H的螺纹孔，尺寸为15mm的与M12相垂直的平面。
加工方法选择如下表：二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。
零件在工作过程中则经常承受变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，保证零件工作可靠。
由于零件年产量为4000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。
这从提高生产率、保证工作精度上考虑，也是应该的。
（二）基面的选择基面的选择是工艺设计中的重要工作之一。
基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择。
对于一般的轴类零件而言，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准面；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工面作为粗基准）现选取φ80的外圆表面做基准（四点定位）;利用一组共两个短V形块支撑其外轮廓作主要定位面以消除x→x︵y→y︵四个自由度，再利用一堆自动定心卡爪支撑在φ80mm外圆柱面上，用以消除 y→y︵达到完全定位。
（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是零件的几何尺寸形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能合理的保证。
在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提生产率。
除此之外，还应考虑经济效果，以便使成本尽量下降。
工艺路线工序一：铣φ80圆柱体后端面B。
定位基准：圆柱前端面C。
工序二：铣φ80圆柱体前端面C。
定位基准：圆柱后端面B。
工序三：钻、扩、拉、铰加工键槽及孔Φ40，倒角45°。
定位基准：圆柱体C面及Φ80圆柱面。
工序四：铣φ45mm凸台上端面D，下端面E。
定位基准：Φ45圆柱的D、E端面工序五：钻、扩、铰孔φ20mm，倒角45°。
定位基准：Φ40孔和Φ45外圆柱面。
工序六：钻φ18，锪Φ35沉孔。
定位基准：Φ40孔和Φ45外圆柱面。
工序七：铣轴面宽5mm槽。
定位基准：Φ40孔和Φ45外圆柱面。
工序八：钻螺纹孔攻丝孔M12mm。
定位基准：Φ40孔外圆柱面。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定拨叉零件材料为45钢，硬度207~241HBS，毛坯重约6kg；生产类型为大批量生产，采用在锻锤上合模板锻毛坯根据上述资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1)孔φ40+0.0390mm毛坯为实心。
内孔为φ40+0.0390mm，即内孔精度要求IT8，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3.9，确定工序尺寸余量为：钻孔：φ25mm钻孔：φ38mm 2Z=13mm扩孔：φ39.75mm 2Z=1.75mm铰孔：φ40+0.0390mm 2Z=0.25mm(2)内孔φ20+0.0250mm毛坯为实心。
内孔为φ20+0.0250mm，即内孔精度要求IT8~IT10，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3.8，确定工序尺寸余量为：钻孔：φ18mm扩孔：φ19.8mm 2Z=1.8mm粗铰：φ19.94mm 2Z=0.14mm精铰：φ20+0.0250mm 2Z=0.06mmφ18mm孔内表面及2×M12-7H螺纹孔φ18mm内表面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为Ra12.5μm，只需要粗加工，直接加工已能满足加工要求。
(3)上下方向宽为5mm的槽槽内表面粗糙度精度要求为Ra12.5μm，参照《机械制造工艺设计简确定工序尺寸及余量为：粗铣：3mm（4）B、C、D、E外端面的加工余量按照《工艺手册》表2.2-2.5，取加工精度为F1，锻件复杂系数S2，锻件重6kg，则孔外端面的单边加工余量为2.0-2.5mm，取Z=2mm。
锻件的公差按《工艺手册》表 2.2-2.4，材质系数取M1，复杂系数S2，则锻件的偏差为+1.2-0.6mm铣削公差：A：B、C两端面：现由表面粗糙度为Ra12.5，加工精度为IT13，因此可知本工序加工公差为-0.45（注向体内原则）由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上，加工余量可能存在有最大加工余量及最小加工余量之分。
主坯名义尺寸：120+2x2=124mm毛坯最大尺寸：124+1.2x2=126.4mm毛坯最小尺寸：126-0.6x2=122.8mm精铣后最大尺寸：120+0.54/2=120.27mm精铣后最小尺寸：120-0.54/2=119.73mm精铣后尺寸与零件图尺寸：B: D、E端面由表面粗糙度为Ra12.5，加工精度为IT13，因此可知本工序加工公差为-0.39 (注向体内原则)由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上，加工余量可能存在有最大加工余量及最小加工余量之分。
主坯名义尺寸：35+2x2=39mm毛坯最大尺寸：39+1.2x2=41.4mm毛坯最小尺寸：39-0.6x2=37.8mm精铣后最大尺寸：35+0.39/2=35.2mm精铣后最小尺寸：35-0.39/2=34.8mm精铣后尺寸与零件图尺寸：精铣后尺寸与零件图尺寸：（五）确定切削用量及基本工时工序一：铣Φ80圆柱体上端面。
工件材料：45钢正火σb=0.06GPa 模锻加工要求：粗铣Φ80mm端面。
刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16x25mm2，K r=900，V0=150，α0=120，γe=0.5mm计算切削用量：粗铣Φ80mm端面1) 已知毛坯长度方向的加工余量为200.5mm，考虑70的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Z max=2mm因此端面不必全部加工掉，故此时实际端面由于是粗铣αq=2mm计。
2) 进给量f根据《切削用量简明手册》，刀杆尺寸为16mmx25mm，αq≦3mm，以及工件直径为80mm时，f=0.7mm/r3) 计算切削速度，按照《切削手册》，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）V c=C u/T m. αqxufyu x K U m/min）其中：C v=242 X v=0.15，Y U=0.35 m=0.2修正系数Ku查表《切削手册》表 1.28即K Mv=1.31 K KU=1.18 K Su=0.8 K ktv=0.81 K bu=0.97所以V c=（242/600.2x20.15x0.70.35）x1.31x1.18x0.8x0.81x0.97=112.3m/min4) 确定机床主轴转速N S=1000Vc/πdw=1000x112.3/80π=447r/min按照机床说明书（见《工艺手册》表 4.2-8），与421r/min相近的机床转速为380r/min和460r/min，现取ηw=460r/min，如果ηw=460r/min，则速度损失太大.所以实际选取的切削速度V=116r/min5) 切削加工时，按照《工艺手册》表6.2-1L=（80-40）/2=20mm L1=3mm L2=0 L3=0T m=（l1+l2+l3+l）/ηwf=((20+3)/(460x0.7)x2=0.143min工序三：钻孔、扩孔、铰孔Φ40。
钻Φ25、扩孔Φ38、2Z=13。
扩Φ39.75 2Z=1.75 铰Φ40+0.0390 2Z=0.25其中包括拉键槽钻孔Φ25:确定进给量f：根据《切削手册》表 2.7，当钢的σb＜800MPa,d b=Φ25mm时,f=0.39~0.47mm/r.由于本零件在加工Φ25mm孔时属于低刚度零件,故进给量应乘以系数0.75,则f= (0.39~0.47)x0.75=0.29~0.35mm/r根据Z535机床说明书,现取f=0.25mm/r切削速度根据《切削手册》表2.13，表2.14差的切削速度V=18m/min 所以Ns=(1000V/πd w)=(1000x18)/ 25π=229r/min根据机床说明书，取ηw=195r/min，故实际切削速度V=πdwηw/1000=195x25π/1000=15.3m/min切削时，按照《工艺手册》表：L=120 L1=9 L2=3T m=（L+L1+L2）n w=（（120+9+3）/（195x0.25）=2.7min扩孔Φ38利用Φ37钻头和Φ25钻头进行扩钻。
扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取。
f=（1.2~1.8）x0.65x0.75=0.585~0.87mm/r选取f=0.57mm/rV=（1/2~1/3）V钻=（1/2~1/3）x15.3=7.65~5.1m/min主轴转速n=1000V/πd=64.1~42.7r/min 按照机床说明书取 n w=68/min实际切削速度：v=πd wηw/1000=πx38x68/1000=8.1m/min L=120 L1=6 L2=3T=（120+6+3）/（68x0.57）=3.3min扩孔Φ39.75刀具：Φ39.75专用扩孔钻《切削表》2.10：进给量f=（0.9~1.2）x0.7=0.63~0.84mm/r取f=0.72mm/r机床主轴转速取n=68r/min，切削速度V=8.26m/min，机动工时， L=120mm L1=3mm L2=2mmT=（120+3+3）/(68x0.72)=2.6min铰Φ40+0.0390选取高速钢锻刀Φ40 σb≦900MPa 进给量f=0.95~2.10mm取最小进给量f=0.95 mm/r 机床主轴转速取n=68r/minL=120mm L1=2mm L2=1mm切削速度v=πd wηw/1000=40x68xπ/1000=8.5 m/minT=（L+L1+L2）/ηwf=（（120+2+1）/（0.95x68）=1.9min下端面倒角2x450为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与铰孔时相同n=68r/min 手动进给。