(2)螺纹的加工。螺纹是轴类零件的常见加工表面，其加工方法很多，这里仅介绍 车削、铣削、滚压和磨削螺纹的特点。
2.2 套筒类零件的加工
2.2.1 概述 1.套筒类零件的功用与结构特点: （1）外圆直径小于长度； （2）内外孔直径相近； （3）内外圆同轴度要求高； （4）结构简单。 2.套筒类零件的技术要求: (1)内孔的技术要求。内孔是套筒零件起支承或导向作用最主要
3
热 调质处理
硬度HRC24～28
4
钳 修研两端中心孔
车 床
续表 240.1 0.2 序号
工序名称
工序内容
双顶尖装夹，半精车3 个台阶，长度达到尺
寸要求。螺纹精车
mm，
其余2个台阶直径上留
0.5mm余量，切槽3个，
倒角3个
5
车
调头，双顶尖装夹，
半精车余下5个台阶。
44mm及52mm车到 图纸规定尺寸。螺纹
第2章 典型零件加工
2．1 轴类零件加工 2.1.1 概述 1．轴的功用与结构特点:支承传动零件、传递扭矩、
承受载荷，以及保证装在轴上的零件等有一定的 回转精度。 2．轴类零件的技术要求:尺寸精度,几何形状精度, 相互位置精度,表面粗糙度. 3.轴类零件的材料与热处理: 4.轴类零件的毛坯:轴类零件的毛坯常采用棒料、锻 件和铸件等毛坯形式。
3．箱体类零件的材料及毛坯 材料一般采用灰铸铁，常用的牌号为HT200～
HT400。一般采用木模手工造型，毛坯的精度低，加 工余量大。大批大量生产时，通常采用金属模机器造 型。
2.3.2 箱体类零件平面的加工
箱体类零件平面的加工常采用 1.刨削；2.铣削；3.磨削。
2.2.3箱体类零件的孔系加工 :
2．2．2套筒类零件内孔加工工艺 1．钻孔；2.扩孔与镗孔；3.铰孔；4.磨孔
2．2．3套筒类零件内孔精密加工工艺 1．精细镗孔；2.珩磨孔；3.研磨 2．2．4套筒类零件加工工艺分析
油缸本体加工工艺
146890089000..14-530000.001.1.002m35mm
油缸本体加工工艺过程
的表面，通常与运动着的轴、刀具或活塞相配合； (2)外圆的技术要求。外圆表面常以过盈或过渡配合与箱体或机
架上的孔相配合起支承作用； （3）各主要表面间的位置精度:内外圆之间的同轴度 ,孔轴线
与端面的垂直度。
3．套筒类零件的材料与毛坯 :套筒零件常用材料是 钢、铸铁、青铜或黄铜等。有些要求较高的滑动轴 承，为节省贵重材料而采用双金属结构，即用离心 铸造法在钢或铸铁套筒的内壁上浇注一层巴氏合金 等材料，用来提高轴承寿命。
序号 1 2 3
4
5 6 7 8 9
工序名称 备料
热处理 粗镗、半精镗内
孔
精车端面及工艺 圆
检查
精镗 粗、精研磨内孔
清洗 终检
工序内容 无缝钢管切断 调质HB241～285
定位与夹紧
镗内孔到
ห้องสมุดไป่ตู้
外圆
车端面，保证全长258mm，车外倒角0.545°；
车 内 倒 角 30 °； 车 另 一 端 面 ， 保 证 全 长 89mm孔可涨心
车床
车床 钳工平 台及划
针等 键槽铣 床或立
铣
序 号
工序 名称
工序内容
加工简图
设 备
修研两端
9 修磨 中心孔
车 床
磨外圆Q、
M，并用砂
轮端面靠磨
外
10
磨
台肩H、I。 调头，磨外
圆 磨
圆N、P，并
床
用砂轮端面
靠磨台肩G
11 检 检验
2.1.3轴类外圆表面加工: 1.外圆表面的车削加工。荒车、粗车、半精车、
精车和细车等各加工阶段。 2.细长轴外圆加工
3.外圆表面的磨削
靠 模
加工。磨削是外圆
表面精加工的主要
方法，既能加工淬
火件，也能加工未
淬火件。磨削可划
分为预（粗）磨、
精磨、细磨和镜面
磨削。
4.其它表面的加工方法:
(1)花键的加工, 矩形、渐开线形、梯形和三角形四种。 定心方式常见的是以小径 定心和大径定心 ，轴类零件的花键加工常用铣削、滚削和磨削三种方法。
构造比较复杂，箱壁较薄且不均匀，内部呈腔形， 在箱壁上既有许多精度较高的轴承支承孔和平面，也 有许多精度较低的紧固孔。箱体类零件需要加工的部 位较多，加工的难度也较大。
2．箱体类零件的主要技术要求 支承孔的精度和表面粗糙度,支承孔之间的孔距尺
寸精度及相互位置精度,主要平面精度和表面粗糙度,支 承孔与主要平面的尺寸精度和相互位置精度.
2560.25mm；车工艺圆 mm、Ra为3.2m，长
轴
mm，倒内、外角
夹工艺圆，托另 一端
镗内孔至 89.940.035mm
夹工艺圆，托另 一端
研磨内孔至 （不许用研磨剂）
2．3 箱体类零件的加工
2．3．1概述 1．箱体类零件的功用与结构特点 :箱体是机器中箱体
部件的基础零件，由它将有关轴、套和齿轮等零件组 装在一起，使其保持正确的相互位置关系，彼此按照 一定的传动关系协调运动。
(1)平行孔系加工 --找正法（可分为划线找正法，心轴块规找正 法和样板找正法，适用于单件小批量生产）、镗模法 及坐标法 。
精车到 mm，其余2个 台 阶直 径上 留 0.5mm 余量，切槽3个，倒角 4个
双顶尖装夹，车一端
6
车
螺 纹 M241.6-6g 。 调 头，车另一端螺纹
M241.6-6g
7
钳
划键槽及1个止动垫圈 加工线
铣2个键槽及1个止动
8
铣
垫圈槽。键槽深度比 图纸大0.25mm，作为
外圆磨削的余量
加工简图
设备
2.减速箱传动轴加工工艺过程
序号 工序
工序内容
加工简图
设 备
1 下料
三爪卡盘夹持工件，车端
面见平，钻中心孔。用尾
座顶尖顶住，粗车3个台阶，
直径长度均留2mm余量
2
车
调头，三爪卡盘夹持工件 另端，车端面，保证总长
车 床
259mm，钻中心孔。用尾 座顶尖顶住，粗车另外4个 台阶，直径长度均留2mm 余量
2.1.2 轴类零件加工工艺过程
1.阶梯轴的技术要求 （1）尺寸和形状精度；（2）位置精度；（3）表面粗糙度； （4）热处理 定位基准的选择:(1)用两中心孔定位。（2）粗加工时为了
提高零件的刚度，一般用外圆表面或外圆表面与中心孔共 同作为定位基准。（3）内孔加工时，也以外圆作为定位 基准。 (4)空心轴定位基准的选择。对于空心的轴类零件，可采用 带中心孔的锥堵或锥堵心轴。 (5)中心孔的修整。中心孔在使用过程中会因磨损和热处理 变形而影响轴类零件的加工精度。1）用硬质合金顶尖修 研, 2）用油石、橡胶砂轮或铸铁顶尖修研, 3）用中心孔 磨床磨削。