裂片出现原因分析
3 设备 a、车速过快：压片时空气来不及排出，压缩时间过短、解压过快 b、压力过大，物料弹性复原率增高 c、调压器未锁紧，造成压力增大，压力分布不均匀，上部片子首先脱 离模孔的束缚，易于顶裂 d、冲头安装不直；模圈安装不平，偏向一边，压力一边大，一边小， 上冲或下冲卷边，压片时拉脱一边儿裂片 上下冲长短不齐，长冲压力过大而裂片 贮存过程中，片剂吸水膨胀（或崩解）而裂片
毛边或飞边出现原因分析
1 工艺 颗粒水分偏高或吸潮 润滑剂选择不当或用量太少或为混匀 润滑剂质量不佳：粒粗或受潮 细粉过多，如压异烟肼片时，颗粒中细粉超过48%，就会产生毛边 整粒时，加入的挥发油过多，或吸油剂选择不当，混合不匀，压片时容易被 挤压成飞边 2 设备 冲头与模圈空隙过大，密封不严，细粉落入孔隙被挤压成飞边 叠片 粘冲或上冲卷边，第一次压制的片子与第二次的片子压在一起
松片出现原因分析
3 设备 上冲下降不到位或下冲上升不到位，原因有二：冲头与模孔间隙太 大，大量细粉漏下，吸湿后造成垢冲；冲模清洁、润滑不够 上下冲长短不齐，短冲压力不足，压力不够；调压器未锁紧；下压 轮下移，车速过快，压缩时间过短，或颗粒来不及填满漏斗、花盘 堵塞或其中颗粒架桥，颗粒流动不畅。堵塞原因：漏斗口子太小， 颗粒中有异物（布片、大块颗粒、片子、油粉团）；架桥原因：颗 粒偏湿、滑料太少、细粉过多等。 4 环境与贮存 贮存时间过久，露置空气中，片剂吸水膨胀 5 其他 压轮部分磨损或断续磨损，压片时部分压力减小 换品种后未调整压力
片重差异过大出现原因分析
1 原辅料 粉末直接压片时，粉末流动性差； 原辅料混合不均匀，或虽混合均匀，但因不同物料的堆密度差异，在流 动过程中分层 2 工艺 颗粒粗细悬殊，细粉多，片重大，细粉少，片重轻 颗粒流速不均一 细粉太少，不能及时填充颗粒间的空隙 整粒时，外加原辅料粉末过多 颗粒形状不圆整或畸形或颗粒间架桥，造成颗粒流动性差 某些片剂分别制粒，临压前混合，因颗粒的堆密度不同易分层
崩解延缓出现原因分析
4工艺 a、粘合剂浓度过高、粘性过强 b、粘合剂用量过大、搅拌时间过长，制得的颗粒过于结实。如：用摇摆挤出法 制粒时，挤出的颗粒呈长条状 c、颗粒干燥不够或吸潮，颗粒粘性高 崩解剂加入方法不当、用量不足或干燥不够。崩解剂吸潮后，崩解效能下降 疏水性润滑剂用量过大，搅拌强度过大或搅拌时间过长。 d、压片时，压力过大，片子的硬度过高 e、包衣片包衣过厚；包衣材料选择不当，介质不易渗透
缺角出现原因分析
1 工艺 片子硬度过大，缺乏韧性，受撞击而缺角 2 设备 中模部分损坏 上下冲与中模不吻合，打出飞边，振摇后产生缺角 上下冲因故损坏，压出的片子突出一块，转运过程中，突出部分断裂脱落 下冲升降调整未调整好，出片时，下冲上升不到位 花盘片子挡片板安装偏高，将片子咬缺 花盘片子挡片板安装不当，移前了，片子还没有完全推出来，撞缺 3 其他 异形片的棱角相对尖锐部位 用大桶接片，片子落下距离过高
片重差异过大出现原因分析
3 操作 向料斗中加颗粒，随意性大，忽多少，或两边的料斗中颗粒量不一致
4 设备 a、模孔有差异；或规格直径相近的冲模混淆，未能及时发现 b、下冲长短不齐；下冲下降不灵活，填充量有时多有时少 c、重量调节器有缺陷 d、花盘堵塞；双轨道压片机压片时，一边堵塞，另一边未堵 e、车速过快，也可导致片重差异增大 5 其他原因 a、三班对片重控制不一致 b、混批 c、片剂中某些成分挥发 d、含量均匀度不合格 e、粉末压片时，原辅料在振动中分层
Thanks!
裂片出现原因分析
1 原辅料 a、处方中纤维性成分过多，物料弹性大 b、原料中含油性成分，减弱了颗粒之间的粘合力 c、原料的结晶形态：立方晶系的结晶易于直接压片；鳞片状、针状结晶直接压 片时，容易呈层状排列，压成片剂时，易分层裂片
片剂中含泡腾性辅料，吸湿后泡腾，有气体逸出
疏水性润滑剂用量过多
2 工艺 a、颗粒过于，结实、坚硬 b、颗粒中细粉过少或过多 c、颗粒水分偏高，因粘冲引起裂片或腰裂 d、粘合剂品种不合适，粘合剂用量太少或浓度过低 e、制备的颗粒过于疏松
常见压片问题分析
——质量部
松片出现原因分析
1 原辅料 a、原辅料的脆性大（水分过低）、可塑性差、弹性大。如粉末片 b、润滑剂用量过大，或润滑剂质重、不够细。润滑剂用量不足， c、颗粒流动性不好，填充量偏低 d、原料中含有较多的脂肪油、挥发油 2 工艺 a、制粒时，搅拌时间不足，软材不够湿润 b、粘合剂选择不当，粘合剂浓度偏低或用量不足如淀粉浆粘合力不够，如未 冲熟或过熟 c、筛网过稀或安装过紧 d、颗粒疏松，例如颗粒水分过高或过低
崩解延缓出现原因分析
1 原辅料 a、原辅料粘性过强，或疏水性过强 b、处方中水溶性成分遇水溶胀，产生极强粘性，阻碍水分进一步进入 中药片剂中含油脂类、树脂类、粘液质、浸膏成分 c、原料熔点低，压片时呈熔融状态，片剂硬度过高 d、疏水性润滑剂用量过大 e、崩解剂选择不当 2 环境与贮存 部分片剂在高温或高湿环境中，存放久了，崩解时间延长 3特殊原因 有些成分因故发生转化，粘性增强，片子硬度增大
粘冲出现原因分析
1 原辅料 原辅料本身粘性过大或吸潮，如柠檬酸 原辅料在压片时熔融而粘冲 辅料选择不合适 2 工艺 颗粒干燥不够或吸潮 润滑剂用量不够或混合不均匀 润滑剂混合均匀后，因振动而分层 颗粒干湿不均
粘冲出现原因分析
3 设备 冲模表面粗糙或生锈 冲模表面未清理干净 冲头有卷边或破裂 冲头刻字太深，笔划复杂，壁画未成圆钝形而有棱角 冲头凹度太深，片子顶部容易粘冲 4 环境 空气湿度太高，特别是在压泡腾片时，应严格控制环境的湿度
裂片出现原因分析
a、物料在压缩过程要产热，压片机模具及机体产热后，物料吸附的空气 比冷机时膨胀大。 b、产生的静电积聚，又没有及时导走，粉体因静电同性相斥。这样可能 开始机动压片不裂片，打了一会就出现裂片。发生裂片的原因传统的解 释是颗粒中的细粉过多，压缩前颗粒孔隙中有空气，由于压缩速度较快， 又因冲和模孔壁间的间隙很小，压缩过程中空气不能顺利排出，被封闭 于片内的空隙内，当压力解除后，空气膨胀而发生裂片。但这只是裂片 的其中一个因素。手动压片时，速度较慢，相当是有一个预压的过程使 空气易于排出，而电动压片速度非常快，空气不能溢出，导致裂片。 c、颗粒的压缩行为不适合，是由于颗粒有较强的弹性，压成的药片的弹 性复原率高，也可能是压力分布不均匀等引起。物料产生变形的趋势与 受压时间有关，所以容易产生裂片。