7 8 9
1.6 2.5 6.3
1.6 2.5 6.3
表 2、粗铣、半精铣阀腔上表面的加工余量及公差 工 序 工序间 工序间 工序间 工序间 名称 余 量 经济精 表面粗 尺 寸 / 尺寸、公 表面粗 /mm 度/mm 糙 度 mm 差/mm 糙 度
Ra
/mm 86.1 87.6
Ra
/μm
半 精 1.0 铣 粗铣 1.5 铸造
Ra
/mm 109.18 Φ106 109.64 Φ109 109.87
0.2 Φ110 0
Ra
/μm
粗镗 0.46 半 精 0.23 镗 精镗 0.13
12 10 7
6.3 6.3 6.3
6.3 6.3 6.3
表 6.粗镗Φ85 孔。 （分四次粗镗）的加工余量及公差 工 序 工序间 工序间 工序间 工序间 名称 余 量 经济精 表面粗 尺 寸 / 尺寸、公 表面粗 /mm 度/mm 糙 度 mm 差/mm 糙 度
工艺路线方案二： 工序一：先铸件回火 工序二：以下表面定位，粗铣半精铣上表面 工序三：以上表面定位，粗铣半精铣精铣下表面 工序四：粗精铣底面环行槽，并刮研 工序五：以外圆面和左端面定位，粗镗 φ110mm 的圆和 φ85 的圆 工序六：粗镗半精镗和精镗 φ100mm，在粗镗半精镗和精镗 φ65mm 的内孔， 工序七: 在粗镗 φ76mm 的孔，半精镗精镗 φ76mm 的孔 工序八：钻 4Xφ18 圆台的通孔 工序九：以底面和一短销定位，钻扩 2 个 φ20mm 的锥孔 工序十：钻床钻 10*φ10.5mm 小孔、攻 M12 螺纹孔。 工序十一：去毛刺，检验 上面工序无法保证加工的相对位置要求 比较以上两个方案，方案二换刀过多，影响加工的效率，而方案一的回火在第一 道工序， 铸件有应力， 回火是减小应力， 有利于加工， 方案一综合这两方面考虑， 从而是可行的。综合以上两个方案，得出我的工艺方案，我选方案一。 四、机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 （一） 、毛胚的基本尺寸确定： 阀腔零件材料为 QT450-10，硬度 190～210HB，生产批量成批及大批量，铸 造毛坯。 查《铸件尺寸公差与机械加工余量》确定步骤如下 1.求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓尺寸，长 335.5mm，宽 198mm，高 85mm。 故最大轮廓尺寸为 335.5mm.。 2.选取公差等级 CT 由表 5-1 铸造方法按机器造型，铸件材料按球墨铸铁 得公差等级 CT 范围 8-12 级，取 9 级 3. 求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级 CT，由表 5-3 得，公差带相对于基本尺寸对称分布。 4． 求机械加工余量等级 由表 5-5 知球墨铸铁用砂型铸造机器造型和壳体的 方法选得机械加工余量等级 E-G 级，取为 F 级。 5．求 RMA，对所有加工表面取同一个数值，由表 5-4 查最大轮廓尺寸为 335.5mm，机械加工余量等级为 F 级，得 RMA 数值为 2.5 mm 6．求毛坯基本尺寸： 底面为单侧加工，算得： R= F+RMA+CT/2=85+1+3.2/2=87.6，圆整为 88mm。 孔 φ100 为双侧加工，算得 R= F-2RMA-CT/2=100-2×1-3.2/2=96.4，圆整为 96mm。 孔 φ65 为双侧加工，算得 R= F-2RMA-CT/2=65-2-3.2/2=61.4，圆整为 61mm。 孔 φ76 为双侧加工，算得 R= F-2RMA-CT/2=76-2-3.2/2=72.4，圆整为 72 mm。 （二） 、各工序之间的加工余量及公差：
Ra
/mm 84.18 84.64 84.87 Φ84.18 Φ84.64 Φ84.87
Ra
/μm
粗镗 0.46 半 精 0.23 镗 精镗 0.13
12 10 7
1.6 1.6 1.6
1.6 1.6 1.6
表 7、粗镗、精镗、精铰 φ76 孔 工 序 工序间 工序间 工序间 工序间 名称 余 量 经济精 表面粗 尺 寸 / 尺 寸 、 公 表面粗 /mm 度/mm 糙 度 mm 差/mm 糙 度
8 9
6.3 12.5
2.5 6.3
表 3、 粗镗、精镗、精铰φ100 孔的加工余量及公差 工 序 工序间 工序间 工序间 工序间 名称 余 量 经济精 表面粗 尺 寸 / 尺寸、 公差 表面粗 /mm 度/mm 糙 度 mm /mm 糙 度
Ra
/mm 100 99.88 99.76 98.76
0.。 035 Φ100 0
Ra
/mm 75.38 75.6 76 76 Φ76
0.2 Φ75.6 0
Ra
/μm
精镗 0.12 半 精 0.2 镗 粗镗 0.4 铸造
12 10 7
1.6 2.5 6.3
1.6 2.5 6.3
Φ76 Φ76
表 8、 钻、扩、铰 2 Φ20 孔的加工余量及公差 工 序 工序间 工序间 工序间 工序间 名称 余 量 经 济 表面粗 尺 寸 / 尺寸、公差 表面粗 /mm 精 度 糙 度 mm /mm 糙 度 /mm Ra /mm Ra /μm 钻 扩 铰 0.14 0.28 0.14 9 8 8 6.3 2.5 1.6 19.72 19.86 20 Φ19.72
0.2 18 0
6.3 1.6
3. 其他尺寸直接铸造得到。 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调 整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 五、确立切削量及基本工时 工序一：热处理 工序二：铣下表面： （1）粗铣 加件工条 工件材料：铸铁，铸造。 加工要求：粗铣毛坯下端面。 机床：X51 立式铣床。
机械制造技术基础课程设计说明书
班级：机械 1103 学号：0401110304 姓名： 崔吉超 指导教师 李楠
2014，6，29
机械制造技术基础课程设计任务书
题目: 内容： 1.零件图 2.毛坯图 3. 机械加工工艺过程综合卡片 4、机械加工工序卡片 5. 夹具装配图 6. 夹具体零件图 7. 课程设计说明书 1张 1张 1张 1张 1张 1张 1份 设计阀腔的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具
表 1、粗铣、半精铣、精铣阀腔下表面的加工余量及公差 工 序 工序间 工序间 工序间 工序间 名称 余 量 经济精 表面粗 尺 寸 / 尺寸、公 表面粗 /mm 度 糙 度 mm 差/mm 糙 度
Ra
/mm 83.9 85.6 87.6 87.6 83.9 85.6 87.6 87.6
Ra
/μm
精铣 1.3 半 精 1.7 铣 粗铣 2 铸造
目录
一、序言----------------------------------------3 二、零件分析———————————————————3 三、工艺规程设计—————————————————5 四、机械加工余量、工序尺寸及毛 皮尺寸的确定——————————————————6 五、确立切削量及基本工时—————————————9 六、夹具设计———————————————————20 七、设计总结———————————————————21 八、参考书目———————————————————21
一、序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、 技术基础课以及 大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深 入的综合性的总复习 , 也是一次理论联系实际的训练 , 因此,它在我们四年的大学 生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一 次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
6.3
x
A
6.3
B
H11Βιβλιοθήκη 1.6AA
图一
图二
(二)、零件的工艺分析 通过对该零件的重新绘制，知道图样的视图正确，完整尺寸，公差及技术 要求齐全。但下表面的精度较高。要进行精铣才能达到粗糙度要求。 该零件属于腔体类零件，它的内表面和侧面都是直接铸造出来的，在加工 时很方便， 但要同时保证 φ110mm 的平行度和同轴度比较困难，但毛坯基本确定 位置，所以简单了许多 (三)、零件的生产类型 零件为成批及大批量生产，毛坯铸造出来。 三、工艺规程设计 （一） 、确定毛坯的制造形式 零件材料为 QT450—10，考虑零件结构比较简单，但内腔形状比较复杂，故 选择铸件毛坯。 （二） 、基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以 使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更 有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1） 、粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而 对有若干个不加工表面的工件， 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加 工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取阀腔的上表面为粗基准，利用 一面两孔定位。 （2） 、精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基 准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三） 、制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机 床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经 济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案一: 工序一：先铸件回火 工序二：以上表面定位，粗铣半精铣精铣下表面 工序三：以下表面定位，粗铣半精铣上表面 工序四：以底面和一短销定位，锪平 φ28 钻 4Xφ18 圆台的通孔 工序五：以上表面定位，粗精铣下表面环行槽，并刮研 工序六：以外圆面和左端面定位，粗镗 φ110mm 的圆和 φ85 的圆 工序七：粗镗 φ100mm 和 φ65mm 的内孔，在半精镗和精镗 φ100mm 和 φ65mm 的内孔 工序八：在粗镗 φ76mm 的孔，半精镗精镗 φ 76mm 的孔 工序九：钻扩 2 个 φ20mm 的锥孔 工序十：组合机床钻 10*φ10.5mm 小孔、攻 M12 螺纹孔。 工序十一：去毛刺，检验