机器的温控仪器失灵
3
管材表面有黑色条纹
机身或机头温度过高：
机头和多孔板未清理干净
4
管材外壁表面无光泽
口模温度过低
挤出速度太快或剪切速度太快，熔体破裂
口模温度过高，或内表面无光泽并毛糙
机身温度太低，塑化不良
5
管材表面有皱纹
口模四周温度不均匀，挤出速度不均匀
冷却水温度太高，冷却不够
牵引速度太慢
牵引或挤出速度不稳定
b、减少或不用高分子量加工助剂的用量（它提供橡胶弹性，增加膨胀）
通过修改模具来调整：a、增来自模具平直段长度，提供足够时间供分子链收缩
b、减小口模间隙
3
拉伸强度不合格
工艺条件：
f、加工温度太低，挤出速度太慢，塑化不良：
g、加工温度太高，挤出速度太快，过度塑化；
h、加料速度太慢，压实不良；
i、原料受潮、主机排气不良，混料温度太低，排气不良，导致管壁结构有气泡；
冷却水箱两孔不同轴线
12
管材冲击性能不好
加工温度低，塑化不良
原辅料质量差
混炼和压实不良，机头压力小，压缩比小
模具内有挂料或杂质，导致管壁有线条，引起性能不好
配方不当，如润滑剂过多，未正确使用抗冲击改性剂
配方中填料太多
1.3硬质PVC实壁管材生产中经常出现的几个性能指标的问题：
序号
性能
产生的可能原因
1
韧性的不良主要是：过度塑化所有能够引起过度塑化的因素都有影响；
另配方的影响：
a、配方中应用抗冲击改性剂不当；
a、填料太多；
b、使用了增塑剂；
c、使用的敷料质量有问题
d、使用的PVC树脂质量有问题
8
维卡温度太低
主要是原料和配方的影响：
a、PVC树脂的分子量太小；
b、增塑剂使用太多；
c、低分子量添加剂使用太多，如润滑剂；
冲击性能不合格
塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响
工艺条件：
a、加工温度太低，挤出速度太慢，塑化不良：
b、加工温度太高，挤出速度太快，过度塑化；
c、加料速度太慢，压实不良；
d、原料受潮、主机排气不良，混料温度太低，排气不良，导致管壁结构有气泡
e、模具内有挂料或杂质，导致管壁有线条，引起缺口敏感。
1.硬质PVC实壁管材：
1.1配方的基本原则：必须兼顾制品的性能和加工性能；
1.2硬质PVC实壁管材生产中经常出现的问题：
序号
不正常现象
产生的可能原因
1
管坯强度差
塑化程度不够
2
管材表面有分解黑点、分解色点、焦点
机身或机头温度过高：
机头和多孔板未清理干净；
分流器设计不合理，有死角；
物料中有杂质；
原料热稳定性差，配方设计不合理；
机器、模具的影响：
a、机器太小，模具太大，小机生产大产品，不匹配，供料不足；
b、模具压缩比太小，压实不良；
c、模具分流器结构不合理，如分流筋太大，导致融合不良；
d、主机螺杆和料筒磨损，塑化不良；
配方和原料的影响：
a、润滑剂太多，塑化不良；
b、润滑剂使用不当，主要是低分子量润滑剂用量太多，影响性能；
c、抗冲击改性剂用量太少或选材不当；
机器、模具的影响：
e、机器太小，模具太大，小机生产大产品，不匹配，供料不足；
f、模具压缩比太小，压实不良；
g、模具分流器结构不合理，如分流筋太大，导致融合不良；
h、主机螺杆和料筒磨损，塑化不良；
配方的影响：
f、润滑剂太多，塑化不良；
g、润滑剂使用不当，主要是低分子量润滑剂用量太多，影响性能；
h、抗冲击改性剂用量太多或选材不当；
d、使用抗冲改性剂不当，如CPE、EVA等
9
弯曲性能
主要原因：
a、塑化不良；
b、填料太多；
c、增韧剂太少
10
耐热性能
主要原因：
a、使用增塑剂太多；
b、抗冲击改性剂使用不当；
c、低分子量添加剂使用太多，如润滑剂
d、填料用量太多；
e、原辅料质量差。
2
纵向回缩率太大
模具口模间隙太大，与产品厚度不相符合，需要修改模具
在一定的设备和配方条件下，以下方法可减小其数值：
a、在标准范围内，尽量使产品厚度厚，可减小其数值
b、降低机出速度
c、提高机出温度
d、使冷却水箱远离口模，增加在空气中冷却时间
通过调整配方来调整：
a、配方中增加填料的用量
i、填料用量太多；
j、使用了增塑剂。
4
拉伸伸长率太小
主要是塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响
配方的影响：
a、滑剂太多，塑化不良；
b、润滑剂使用不当，主要是低分子量润滑剂用量太多，影响性能；
c、抗冲击改性剂用量太少或选材不当；
d、填料用量太多；
5
扁平性能不合格
主要是塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响
主要是塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响
配方中填料太多
7
耐水压性能
分为脆性和韧性的不良
脆性不良主要是：
a、塑化不良引起，所有能够引起塑化不良的因素都有影响
b、机器太小，模具太大，小机生产大产品，不匹配，供料不足；
c、模具压缩比太小，压实不良；
d、模具分流器结构不合理，如分流筋太大，导致融合不良；
6
管材内壁毛糙，不光滑
芯模温度太低
机身温度太低，塑化不良
螺杆温度太高，粘模
7
管材内壁有裂纹
料内有杂质
芯模温度太低
机身温度太低
牵引速度太快
模具口模间隙太大
8
管壁有气泡
原料受潮，水分高
混合时温度低排气排湿不良
加工温度过低
配混料稳定性不够，少量分解产生气泡
主机排气管路堵塞或有其他不正常
9
管材壁厚不均匀
口模、芯模未同心，单边厚
配方中填料太多
管壁结构有线条，出现缺口应力集中
机器、模具的影响：
a、机器太小，模具太大，小机生产大产品，不匹配，供料不足；
b、模具压缩比太小，压实不良；
c、模具分流器结构不合理，如分流筋太大，导致融合不良；
d、主机螺杆和料筒磨损，塑化不良；
e、温度过低，挤出速率过小，螺杆或机筒磨损。
6
耐化学药品性能
机头温度不均匀，出料速度不均一
牵引或挤出速度不稳定
加料速度不均匀
管材四周冷却不均匀
配方中低分子量润滑剂太多，析出螺杆吃料不均匀
10
管材内壁凹凸不平
螺杆温度太高
螺杆转速太快
配方中润滑剂太多
模具压缩比太小
机台规格相对产品规格太小
11
管材弯曲
管材壁厚不均匀（见第9项）
机身、冷却装置、牵引装置轴线不在同一条线