湿脱硫岗位操作规程一、岗位职责 (2)二、岗位任务 (2)三、工艺流程简述及工艺技术指标 (3)四、岗位操作程序 (5)（一）原始开车 (5)（二）化工投料 (13)（三）脱硫系统正常操作要点 (14)（四）正常停车、计划检修要点 (15)（五）临时停车 (16)（六）紧急停车 (16)五、异常现象及其处理方法 (17)六、附表与附图 (19)1、设备名称代号规格性能一览表 (19)2、仪表控制一览表 (22)七、安全技术 (23)一、岗位职责1、在甲醇班长的领导下，努力完成班组及各部门分配的各项工作任务。

2、严格执行本岗位的操作规程和安全规程，做到不违章操作、不违反工艺纪律、不违反劳动纪律，确保人身安全、设备完好和产品质量的稳定。

3、负责对各工艺数据如实记录，在《岗位操作记录表》上填写各项工艺参数，并定时向生产调度室报告，并服从调度室的指挥和安排。

4、负责本岗位所管理设备的维护、保养，卫生清理，防止各类跑、冒、滴、漏事故的发生。

5、负责本岗位设备及所属的管道、阀门、电气、仪表、安全防护设施等的管理。

6、发现生产中出现异常或设备故障时，应及时处理，并将发生的原因和处理经过及时向班长和生产调度室汇报，并如实记录。

7、按照交接班制度认真做好交接班，并在《交接班记录》中填写生产记录。

二、岗位任务1、根据焦炉气供应情况及生产调度室的调整，调节罗茨风机的气量，控制气柜高度。

2、用脱硫液将焦炉气中的硫化物脱除至0.02g/NM3,使焦炉气得到净化，以满足后工段生产工艺的要求。

3、吸收H2S的脱硫液经再生后循环使用，再生析出的硫回收成硫磺。

三、工艺流程简述及工艺技术指标1、工艺流程简述来自焦化的焦炉煤气，压力～3KPa,温度25~40℃,经罗茨风机加压至15～30KPa后，进入脱硫塔（E61101）的下部，与塔顶喷淋而下的脱硫贫液逆流接触，净化煤气。

焦炉煤气H2S被吸收。

出塔净化焦炉煤气中的H2S含量约为0.02g/NM3,送往焦炉气压缩机。

从脱硫塔顶进入的脱硫贫液吸收了焦炉气中的H2S后，富液从脱硫塔底部出来，经脱硫塔液封槽(F61109)溢流进入富液槽(F61102)，经富液泵(J61102)打入喷射氧化再生槽(F61103)顶部吸液口，与自吸空气在喷射器混合，形成一股射流，进行强化氧化反应，然后进入喷射氧化再生槽，这时，硫泡沫及溶液从喷射氧化再生槽迅速返上。

在喷射氧化再生槽顶部，氧化浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽(F61105)，由硫泡沫泵(J61103)，加压送入熔硫釜(L61101)连续熔硫，生产的硫磺外售。

熔硫釜排出的清液进入溶液缓冲槽(F61106)降温后返回贫液槽（F61101）.从喷射氧化再生槽分离出来的清液经液位调节器(F61108)进入贫液槽，经贫液泵(J61101)加压后分别送入脱硫塔循环喷淋脱硫。

各排出点排出的溶液收集与低位槽(F61107).2、脱硫的原理湿法脱硫的方法很多，根据脱硫过程可以分为化学吸收法、物理吸收法、和物理—化学综合吸收法三类。

化学吸收法是使用碱性溶液吸收酸性气体H2S。

为使脱出的H2S变为有用的硫，可以选择适当的氧化催化剂，将溶液中吸收的H2S氧化为单体硫，同时使脱硫溶液得到再生，并副产硫磺。

本工段采用的是栲胶脱硫，喷射氧化再生工艺。

其主要反应如下：（1）脱硫塔中的反应以PH=8.0~9.0的稀碱液吸收H2S生成硫氢化物。

Na2CO3+H2S—→NaHS+NaHCO3硫氢化物与偏钒酸盐反应转化成元素硫。

2NaHS＋4NaVO3+H2O—→Na2V4O9+4NaOH+2S氧化态栲胶反复氧化焦性偏钒酸钠。

Na2V4O9+2栲胶（氧化态）+2 NaOH+ H2O—→4NaVO3+2栲胶（还原态）（2）喷射氧化再生塔中的反应还原态栲胶被空气中的氧氧化恢复为氧化态，其后溶液循环使用。

2栲胶（还原态）+O2—→2栲胶（氧化态）+2H2O（3）副反应气体中若有氧则要发生过氧化反应2NaHS+2O2—→Na2S2O3+H2O当气体中有二氧化碳和氰化氢存在时，还有下列副反应Na2CO3+CO2+H2O—→2NaHCO3Na2CO3+2HCN—→2NaCN+H2O+CO2NaCN+S—→NaCNS2NaCNS+5O2—→Na2SO4+2CO2+SO2+N2为防止副反应的大量发生，要严格控制生产中的反应条件。

3、工艺控制指标（1）压力（表压）罗茨风机进口气体压力：≥1 kPa罗茨风机出口气体压力：≤39kPa蒸汽压力：0.4～0.5MPa熔硫釜内压（壳程）﹤0.5MPa熔硫釜外压（夹套）﹤0.5MPa（2）温度罗茨风机进口气体温度：<35℃罗茨风机出口气体温度：<60℃吸收温度：30~40℃再生温度：35~45℃熔硫釜熔硫温度130～140℃：（3）成分焦炉气中O2含量：≤0.5%; 0.8减量生产； 1.0％停车处理脱硫后焦炉气中H2S含量: <0.02g/NM3总碱度：0.4N~0.6NPH值：8.0～9.0栲胶含量：1～2g/LNaVO3含量：1～1.5g/L悬浮硫含量：<0.5g/L（4）液位（液位计高度）气柜高度：3000～7500NM3罗茨风机油箱油位：1／2～2／3贫液槽液位：1／2～2／3富液槽液位：1／2～2／3硫泡沫槽液位：1／2～2／3四、岗位操作程序（一）原始开车1、原始开车前的准备工作（1）检查系统中所有设备、管道、应安装完毕，各衔接管均已接通。

（2）检查各设备、管道的安装质量达到设计要求。

（3）符合化工部安全投料试车的规定，电器、仪表经调试灵敏、准确、好用，具备投用条件。

（4）检查试车的技术文件，包括操作规程，原始试车规程，图表等应齐全。

（5）微机自控系统安装调试完毕，灵敏好用，处于备用状态。

（6）培训现场操作人员，学习操作要领及试车方案。

（7）电源、照明线路工作正常。

（8）整理现场，无影响操作人员的杂物，设备、地面等达到清洁文明要求。

（9）试车领导机构健全。

2、系统吹除与清洗（1）系统的吹洗A、在原料入装置前，全部管道和工艺设备必须吹除与清洗（简称吹洗，以下同）。

B、吹洗前应考虑管道支、吊架牢固程度，必要时应予以加固。

C、吹洗前管道、设备内所有浮阀塔板、防爆板、填料、过滤网、除沫网、节流孔板、止回阀阀芯等易损件应拆下，待吹除工作结束后方可复位，高压的减压阀、止回阀、和调节阀可更换成短管替代，以防止吹除过程中损坏。

D、吹洗时，除有色金属管道外，应用锤(不锈钢管道用木锤)敲打管道，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管道。

E、吹洗工作，无论以空气、蒸汽或水为介质，其吹洗方法应以分段吹净方式进行，管线上凡遇有孔板，流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆开，待前一段管线吹净后在装上，方可以进行下一段管线的吹洗工作，凡与设备相连接的管道，将其连接法兰拆下，待管道吹净后再安装上。

管道内的赃物不得进入设备（必要时设备进口上盲板）。

F、因吹洗需要，凡上盲板处，必须挂牌作为标记，并安排专人负责，吹除完毕后拆除。

G、DN600以上的大口径管道可用人工清洗，小管线可用移动式压缩机作气源进行吹除。

对未能吹洗或吹洗后可能留存赃物的管道、设备，应用其它方法补充清理。

H、吹除时，管道气体流速以60m/s为宜，一般不小与20m/s。

可用反复升压、卸压办法进行。

I、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小与1.5m/s的流速进行，冲洗流向尽量由高处往低处冲水。

（2）吹洗的介质A、工艺管线可用空气或N2吹除。

B、蒸汽外管用蒸汽吹除，厂房内蒸汽管线视情况可用蒸汽吹除，也可以接临时固定管线，用压缩空气吹除。

C、仪表空气管线必须用仪表空气吹除。

D、冷却水管道通水清洗。

（3）系统吹洗压力规定管道吹洗应有足够的流量，吹除压力一般不超过设计压力。

吹除时各段可采用如下压力：A、高压管线2.0～3.0MPa（表压）B、中压管线1.0～1.5MPa（表压）C、低压管线0.15～0.2MPa（表压）D、中压蒸汽管线0.5～0.8MPa（表压）E、低压蒸汽管线0.2～0.3MPa（表压）F、仪表管线0.5～0.6MPa（表压）（4）系统吹洗合格标准A、每段管线吹洗是否合格，应由安装及生产人员双方共同检查，经确认后才能进行下一段的吹洗。

B、空气吹除时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水份及其他赃物即为合格。

C、蒸汽吹除时，应以检查装于排气管的铝靶板为准。

靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的5～8％，长度等于管子内径。

连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每点不大于1毫米，即可认为合格。

也可以用刨光木板置于排气口处检查，板上应无铁锈、赃物。

D、水冲洗时，以出口水无杂质，水色和透明度与入口处目测一致为合格。

（5）吹洗注意事项A、吹洗时应有吹洗流程图，并在图上作好记录。

B、参加吹洗人员应配备必要的劳保用品和工器具，防止人身伤害事故。

C、用蒸汽介质吹除前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹除，避免冷凝液积聚，防止产生水锤现象。

D、蒸汽吹除的排气管应引至室外，并加以明显标志；管口应朝上斜放，保证安全排放。

排气管应具有牢固地支撑以承受其排空的反作用力。

排气管直径不小于被吹除管的直径。

E、冬季吹洗系统，注意防冻工作。

冲洗后应将水排尽，需要时，可用压缩空气吹干。

F、吹洗过程中，拆下的仪表元件、设备的零部件以及管道上的管件等，应妥善保管，吹洗后及时复位。

3、一次严密性试验（1）严密性试验的准备工作A、检查所有工艺管道、设备、及阀门之间的联接是否严密，为联动试车、化工试车作好准备。

B、严密性试验必须在水压试验及吹除合格后进行。

C、系统各设备内的塔板、填料、除沫网、零部件以及各连接管、阀门、仪表等必须按设备要求安装好。

D、除设计和试验所需隔离各系统的盲板外，其余盲板必须拆除。

E、系统各处积水必须排尽。

F、试验所用的压力表、温度计必须校验合格，所选用的压力表精度应为0.5或1级表。

G、查漏用的肥皂水、毛刷、纸条、粉笔等工器具应准备齐全。

H、根据现场实际情况编制严密性试验流程及说明。

（2）严密性试验A、严密性试验压力为0.2MPa。

B、严密性试验的气源可以用空气或氮气。

C、严密性试验压力必须缓慢上升，每次增加规定压力的1/4，分四个阶段升压，每个阶段必须停压检查。

如无问题后，方可继续升压。

D、做好系统查漏工作，采用肥皂水检查。

检查到的漏点必须全部处理好，然后再提压至试验压力。

稳压10分钟并经安装、生产人员共同认可后，开始计算保压时间。

做好系统的压力和温度纪录。

有条件时，可将中控室的自动记录仪表投入运行。

E、系统在规定压力下保持24小时，系统内气体泄漏率每小时平均不超过0.5％即认为合格。