5 个为什么？
• 例子：设备停机 • 第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险 烧了） • 第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够） • 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足 够的油） • 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） • 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入 泵中） • 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？ • （吸油泵没有过滤器） • 。。。
人的态度和能力
态 度
低能力
高能力
高态度 低能力
低态度
高态度 高能力
低态度
能力
医疗器械生产的势、道、术
• 取势：是顺应医疗器械制造业大的发展 趋势。 • 明道：就是学习医疗器械的法规和知识， 制造业先进理念、通晓行业规律、明确 坚持的原则。 • 优术：指优化方法，提高解决实际问题 的能力。
取势、明道、优术
生产过量的改进对策
• • • • • 1、与顾客充分沟通 2、生产计划合理 3、均衡化生产 4、快速换型 5、一个流生产
2.制造不良
• 生产过程中出现废品、次品
2.制造不良的损失
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦
任何的不良品产生会造成： 材料损失 设备折旧 内部 人工损失 能源损失 价格损失 外部 信誉损失 订单损失
例-塑胶产品
原材料 库存 调试 生 领料 烘料 机器 产 120 60 43200 3月 30 14天 5 5 包 检验 装 10
过程(分钟） 增值A 非增值必要B 非增值不必要C 增值比率= （A）/(A+B+C)
灭菌 解析 480 6720
入库 库存
汇总 615 6785
30
14400 30天
过程不当的对策
• • • • 生产工序优化（简化，合并、重组） 生产自动化 标准作业 使用合适的工具夹具
7.库存浪费
任何超过加工必须的物料供应
分三种：
1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修、机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。
库存所带来的弊端：
•
1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、 找寻等浪费；
• • • • • • 材料供货及时 产能均衡 质量稳定 布局优化（流水线） 设备维护保养 快速换型
4.多余动作
• 任何不增加产品或服务价值的人员和设 备的动作，增加劳动强度，降低生产效 率。
体操运动员
4.多余动作
• • • • • 动作经济原则的目的和意义 1、减少动作数量 2、同时进行动作 3、缩短动作距离 4、便于动作
减少搬运浪费的对策
• 培养少量搬运的观念（汽车原材料） • 确定最佳搬运次数（与6S必需品设置） • 生产闲布局优化，流水线布置
6.过程不当
存在对最终产品 或服务不增加价
值的过程
生产过程中，为
不必要的工序增
加人员和工时。
过程不当的原因
• 生产工序不合理（多余步骤） • 员工技能不熟练（无标准作业） • 夹具工具不完善（不适合批量生产）
7大浪费
企业盈利公式
• 年总利润=周转资金 X 利润率 X 年周转次数 • 年周转次数=年总天数/（生产时间+交付时间）
问题：周转资金100万 A：利润率：20%，周转次数：10 B：利润率：5%， 周转次数：100
A：200 < B: 500
问题：站在顾客角度更喜欢那种 企业的产品？
制造业的发展历程
2）使先进先出作业困难；
3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪
费等。
库存是万恶之源！
库存的原因
• • • • • • 各工序生产产能不均衡 生产不稳定，有波动 库存意识 资源配置不合理 提前生产 大批量生产
减少库存的对策
• 与顾客充分沟通 • 正确的库存意识 • 生产资源和产能均衡 • 生产过程稳定
雇佣修理人员
导入计算机管理
库存不好管理
1. 过量过早生产的弊端

提早生产以及过量生产带来的弊端： 1）多做的产品无用，变成库存产品贬值。
2）提早地用掉了材料费以及人工费，因进度 提前，漠视等待的浪费，也造成在制品的积压， 还有搬运的浪费等。
过量生产的原因
1.资源过剩（人、设备）， 2.生产过程不稳定（质量、设备、工艺等异常波 动）， 3.与顾客沟通不充分 4.生产计划不合理 5.生产负荷变动 6.生产效率提高
库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
四个层次浪费
• 第一层次的浪费：指存在过剩的生产资源，如 过多的人员，过多的设备，过多的原料库存等。
• 第二层次的浪费：制造产品过多或提前生产
• 第三层次的浪费：指在制品过多 • 第四层次的浪费：多余的搬运，多余的库存管 理和多余的质量维持，多余的作业工作
57660
0.95%
2个月
增值比<2%???
成本意识
• 销售价格=成本+利润
• 利润=销售价格-“成本” • 利润=销售价格-（成本+浪费）
成本构成
利润 销 总成 售 一般 价 管理费用 本 格 销售费用 直接材料费 材 制 料 造 间接材料费 费 成 人工费 本
制造费
浪费的概念
• 什么是浪费？
• 与传统的生产方式不同，其特色是“多 品种”，“小批量”。 • 核心思想：消除浪费，缩短周期 • 追求速度？？？
精益思想：从增值比率看改善空间
增值时间 制造周期
增值比率 =
X 100%
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作的 时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
一般企业物料从进厂到产品交付， 只有 <10 %的时间是增值的！ ？
• 在劳动内容不变的情况下更 省力、更快地做事
5.物料搬运
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
• 搬运的动作分解开来， 包含放置、堆积、移 动、整理等动作
搬运浪费的种类
• • • • • 物品在不同车间、库房之间的搬运 空车搬运 搬运距离过长 搬运次数过多 增加搬运设备
搬运浪费的原因
• 没有“ 搬运和寻找就是浪费”的意识 • 生产布局不合理 • 搬运距离和次数不合理 • 从原材料进入车间到产品入库的搬运距 离是多少米？
手 工 制 造 大 规 模 生 产 精 益 生 TPS 产
迅捷 客户导向 有效
源于福特
源于丰田
实施精益改善企业的竞争优势
在三到五年的时间里
生产周期缩短 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50%


废品率降低 50%
与工作有关的伤害降低 50%
精益生产
3.等待
等待现象： 1. 物料供应或前工序能力 不足造成待料 2. 监视设备作业造成员工 等待 3. 设备故障造成生产停滞 4. 质量问题造成停工 5. 型号切换造成生产停顿
造成等待浪费的原因
前后工序产能不平衡、 安排作业不当（大批量 生产）、 待料、 品质不良、 修机
消除等待的对策
现场作业中的浪费
浪费的概念
• 不产生附加价值的一切作业都是浪费
• 有价值的劳动： • 由原材料采购到产品交给顾客过程中的 对于所生产产品相关的物理的、化学的、 位置上的变化。
7大浪费
• • • • • • • 1.过量、过早生产 2.制造不良 3.等待 4.多余动作 5.搬运 6.过程不当 7.库存
没有意识到减少浪费是最大的浪费！
1.过量生产
• 生产早于下游客户所求
优秀员工？
员工 顾客（下 道工序）
1. 过量生产
• 生产多于下游客户所需 如：半成品和成品库存过多
1.过量生产
超出必要的库存
工厂内放不下 需要运送到该仓库的转运人员
建立仓库
雇佣运送人员
买叉车
需要搬运设备，叉车
叉车需要进行防锈，维修
C R
S
机器时间
机 器 时 间
加工 时间
增值时间 （优化操作）
装卸 时间 等待 时间
快速换型 消除浪费
快速换型
换型时间：从完成上一个型号最后一件 合格产品到生产出下一个型号第一件 合格产品所花的时间。 • 好处：减少停机时间，增加生产计划的 灵活性，减少浪费，减少库存成本，提 高运行能力,适应多批少量生产
制造不良的原因
1. 质量意识薄弱（人命关天） 2. 培训标准不完善
不良品处理三原则
原则一：不制造不良品 原则二：不接受不良品 原则三：不流出不良品
预防不良品的对策
• 培训员工质量意识和不良品识别能力 • 过程质量控制体系建立 • 发生质量问题时要采取纠正预防措施并 举一反三 • 质量责任制及质量奖惩制度建立
生产概念
所谓生产，是指从原材料投入到成品产出的 转化过程中，完成产品增值的活动。
IN
投入
生产过程
OUT
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
改善方向
符 号 E 名称 取消 Eliminate 合并 Combine 重排 Rearrange 简化 Simplify 内容 在经过“完成了什么”“是否必要”“为什么” 等问题的提问，对于无满意答复者皆非必要， 即予取消 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以 达到省时简化的目的 经过取消、合并后，可根据何人、何处、何时 进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复， 是作业更加有序 经过取消、合并、重排后的必要工作，考虑可 以用最简单的方法和设备，以节省人力、时间 及费用