五种常用水泥的成分、特性和应用范围

（2）专用水泥：则指有专门用途的水泥，如油井水泥、砌筑水泥等。 （3）特性水泥：是某种性能比较突出的一类水泥，如快硬硅酸盐水 泥、低热矿渣硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥、 自应力铝酸盐水泥、铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥及少 熟料和无熟料水泥等几种。已达100余种。


（4）影响硅酸盐水泥凝结硬化的主要因素
①矿物组成 水泥的矿物组成是影响水泥凝结硬化的最重要的内在因素。不同矿物 成分单独和水起反应时所表现出来的特点是不同的，改变水泥的矿物 组成，其凝结硬化将产生明显变化。

②石膏 石膏是作为延缓水泥凝结时间的组分而掺入水泥的，不掺石膏的水泥， 由于C3A的迅速水化将导致水泥的不正常急速凝结，使水泥不能正常

②预分解窑
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。

它是在预热器和回转窑之间增设分解炉或利用窑尾上升烟道，设 燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过
程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率
提高到90%以上。


特点：
a、将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行， 60%左右燃料从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧 带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；
3 无机胶凝材料

现代，水泥通常以1824年英国人阿斯普丁取得专利作 为水泥发明的标志，距今有100多年的历史了。这期间， 水泥由单一品种发展到多品种，仅我国研制开发的水泥
就有70多个品种。

二、分类：
按化学成分：硅酸盐系、铝酸盐系、硫铝酸盐系、磷酸盐系； 按混合分类：一般水泥、快硬高强水泥、水工水泥及耐腐蚀水泥等； 按性能和用途可分为：通用水泥、专用水泥及特性水泥等。

4、水泥粉磨
水泥中掺入2～6%石膏后粉磨。

粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能 在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度 （以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒泥包装 水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。
同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，
热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目 的。

工艺流程：生料由第一级旋风筒（C1）的进风管喂入，被热烟气分
散，悬浮于热烟气中并进行热交换，然后被热烟气带入一级旋风筒 C1 ，生料在离心力和重力作用下与烟气分离，沉降到旋风筒锥体底 部，由下料管喂入第二级旋风筒（ C2）的进风管，被进入C2 筒的气 流分散、悬浮、加热，再被气流带入C2 筒，在C2 筒内与气流分离， 生料依次喂入三级旋风筒C3、四级旋风筒C4 的进风管，依次被悬浮 及进一步加热，最后在C4 旋风筒内与气流分离，经下料管喂入窑内， 生料在旋风预热器中经过四级旋风筒，被四次加热，而窑尾排出的热 烟气，则依次经过C4 C3 C2 C1级旋风筒，与生料换热后，排出预热器 系统，经收尘后经烟囱排入大气。

b、由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、 换热及碳酸盐分解过程得到优化，入窑生料的分解率从悬浮预热窑的 30%左右提高到85%-95%，具有优质、高效、低耗等一系列优良性 能及特点。





（3） 烧成熟料形成及影响因素： ①生料细度及其均匀程度 由于固相反应是固体物质表面相互接触而进行的反应，当生料细度较 细时，组分之间接触面积增加，固相反应速度也就加快。另外，颗粒 分布在较窄的范围内，保证生料的均齐性。生料细度一般控制在 0.080mm方孔筛筛余量8-12%，0.2mm方孔筛筛余1.0-1.5%。 ②原料性质 原料中含有石英砂（结晶型的SiO2加热过程只发生晶型转变）时，熟 料矿物很难烧成，会使熟料中游离氧化钙含量增加。另外燧石结核硬 度大，不宜磨细，反应能力较无定型的低，对固相反应非常不利。粘 土分解得到的游离无定型SiO2，易与CaO发生固相反应。 ③温度 温度提高使质点能量增加，从而增加了质点的扩散速度和化学反应速 度，使固相反应速度加快。 ④矿化剂 加入矿化剂可以通过与反应物作用而使晶格活化，从而增强反应能力， 加速固相反应。

（1）通用水泥：磨细水泥时掺入混合材料制得，是用于大量土木建
筑工程的一般水泥，如硅酸盐水泥；普通硅酸盐水泥；矿渣硅酸盐水 泥；火山灰质硅酸盐水泥；粉煤灰硅酸盐水泥。

混合材料：人工的或天然的矿物材料，分为非活性混合材料和活性混
合材料。 ①非活性混合材料：常温下不与氢氧化钙和水反应的混合材料称为非

（2）新型干法——悬浮预热器窑、预分解窑（窑外分解生产） ①悬浮预热器窑——预热分解 旋风预热器窑主要由回转窑及窑后的旋风预热器组成。旋风预热 器由若干级旋风筒换热单元串联组成，通常为4-6级。

把生料的预热和部分分解（生料分解率30%左右）由预热器来完
成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状 态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够
活性混合材料。主要有石灰石、石英砂及矿渣等。作用是调节水泥标
号，降低水化热，增加水泥的产量，降低水泥成本等。 ②活性混合材料：常温下与氢氧化钙和水发生反应的混合材料称为活 性混合材料。主要有粒化高炉矿渣和火山灰质混合材料。主要作用是 改善水泥的某种性能，此外也能起到调节水泥标号、降低水化热和成 本、增加水泥产量的作用。


2、生料的配制与磨细
按指定的化学成分确定所选用的各种原料的比例，将原料破碎和磨细 到规定细度，并混合均匀。

（1） 成分比例：水硬率、硅酸率和铝氧率
a、水硬率过高时，易出现游离氧化钙，使硬化后的水泥发生裂纹；若过低， 会导致水泥的硬度增展缓慢。 b、硅酸率越大，水泥的烧成温度越高，水泥的硬化速度越慢，但后期强度越 高。硅酸率小时，煅烧过程容易形成熟料大块，并在窑壁上形成很厚的“结 圈”，造成生产困难。 c、熟料中氧化铁含量高，能降低水泥的煅烧温度，但这种水泥的凝结和硬化 速度较慢。