第一章 机械制造工艺编制基础知识
铣 削 速 度
选择时，按公式计算或查切削用量手册 对大平面铣削也可参照国内外的先进经 验，采用密齿铣刀、选大进给量、高速铣 削，以提高效率和加工质量。
第一章 机械制造工艺编制基础知识
刨削用量的选择 刨削背吃刀量 刨削背吃刀量的确定方法和车削基本相同 刨削进给量 刨削进给量可按有关手册中车削进给量推 荐值选用 粗刨平面根据背吃刀量和刀杆截面尺寸 按粗车外圆选其较大值 精加工时按半精车、精车外圆选取 刨槽和切断按车糟和切断进给量选择 刨削速度 根据实践经验选定切削速度，或按车削速 度公式计算，
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计算切削功率PC 校 核 机 床 功 率 查机床说明书车床电动机功率PE 机床传动效率ηM=0.8 PC< PE. ηM OK
第一章 机械制造工艺编制基础知识
校 核 机 床 进 给 机 构 的 强 度 计算主切削力Fc、切深抗力Fp、进给力Ff 摩擦系 数uc=0.1 F进=Ff +us（Fc +Fp） 查机床纵向进给机构允许的最大作用力Fmax
第一章 机械制造工艺编制基础知识
时间定额确定的方法 总结过去的经验并参考有关的技术资料直 接估计确定 以同类产品的工件或工序的时间定额为依 据，进行对比分析推算 通过对实际操作时间的测定和分析 来确定
第一章 机械制造工艺编制基础知识
在选择切削速度时,还应考虑方面: 粗车时，背吃刀量和进给量均较大，故选择较 低的切削速度；精加工时，背吃刀量和进给量均 较小，则选择较高的切削速度 加工材料的强度和硬度较高时，应选较低的切 削速度 刀具材料的切削性能较好时，应选较高的切削 速度 精加工时，应尽量避免积屑瘤和鳞刺的区域 断续切削时，宜适当降低切削速度 易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振 动的临界速度 加工大件、细长件和薄壁件时，应选用较低的 切削速度 加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度
主运动 主运动是切下金属所必须的最主要的运动。 通常它的速度最高，消耗机床功率最多。 进给运动 将被切削金属层不断投入切削，以全部 切除掉所有切削余量的运动。进给运动 可以是连续运动，也可以是间歇运动。
切削运动中主运动只有1个。进给运动 可以是1个，可以是两个或多个运动
当主运动与进给运动同时进行时，刀具切削刃上 某一点相对工件的运动称为合成切削运动，其大小 与方向用合成速度向量ve表示。合成速度向量等于 主运动速度与进给运动速度的向量和。即 ve=vc+vf
F进<Fmax
举例
OK
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车 削 力 实 验 公 式
Fc C Fz a p
F f C Fx a p
Fp C F y a p
x Fz
f
f
f
y Fz
y Fx
K Fz
x Fxx Fy源自K FxK Fyy Fy
查表法确定切削力
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铣削用量的选择 铣 削 背 吃 刀 量
如外圆车削时，工件做旋转运动，刀具作纵向直线 运动，形成了工件的外圆表面。在新的表面的形成过 程中，工件上有三个依次变化的表面： 待加工表面： 即将被切去金属层的表面; 加工表面： 切削刃正在切削着的表面; 已加工表面： 已经切去一部分金属 形成的新表面。
动画
金属切削机床的基本运动有直线运动和回转运 动。但是，按切削时工件与刀具相对运动所起的 作用来分，可分为主运动和进给运动。
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工时定额的确定
时间定额又称为工时定额，是在生产技术组 织条件下，规定一件产品或完成某一道工序 需消耗的时间；产量定额是在一定的生产组 织条件下，规定单位时间内生产合格产品数 量的标准。 目前，多数企业采用时间定额来反映劳动生 产率。
第一章 机械制造工艺编制基础知识 一、时间定额 时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标， 也是安排生产计划，计算生产成本的重要 依据，还是新建或扩建工厂（车间）时计 算设备和工人数量的依据。 制定合理的时间定额是调动工人积极性 的重要手段，在使用中，时间定额还应定 期修订，以使其保持平均先进水平。
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钻削用量的选择 钻削用量的选择包括确定钻头直径D、进 给量f和切削速度v(或主轴转速n) 钻头直径 钻头直径D由工艺尺寸要求确定，尽可能一 次钻出所要求的孔。当机床性能不能胜任时， 才采取先钻孔、再扩孔的工艺，这时钻头直 径取加工尺寸的0.5～0.7倍 进给量 标准麻花钻的进给量可查表选取 钻削速度 钻削速度通常根据钻头寿命按经验选取
碳素结构 钢和合金 结构钢
16X25
20 40 60 100 400 20 40 60 100 600
20~30 25X25
注：有冲击时，进给量应减小20％。
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在半精加工和精加工时,则按表面粗糙度的要求,根据 工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度按表选择进给量
第一章 机械制造工艺编制基础知识
第一章 机械制造工艺编制基础知识 拟订工艺路线是指拟订零件加工所经 过的有关部门和工序的先后顺序。 工艺路线的拟订是制订工艺规程的重 要内容，其主要任务是确定定位基准， 选择各个加工表面的加工方法，确定各 个表面的加工顺序以及整个工艺过程的 工序数目和工序内容。它与零件的加工 要求，生产批量及生产条件等多种因素 有关。
切削速度 VC
Cv v m xv T ap f
yv
kv
或查工艺手册确定
速度
切削速度v确定 机床转速 n=1000v/Πdw（r/min） 查机床说明书，与上式计算最接近 的机床转速，确定实际转速n实 按v= Πdwn实/1000 确定实际切削速度
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外圆车削时切削速度公式中的系数和指数
根据加工余量来确定铣削背吃刀量 粗铣时，一般选铣削背吃刀量等于加工余量 半精铣及精铣时，通常分两次铣削，半精铣时背 吃刀量一般为0.5~2mm 精铣时，铣削背吃刀量一般为0.1~1mim或更小
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每 齿 进 给 量
可由切削用量手册中查出，其中推荐值均 有一· 个范围。 精铣或铣刀直径较小、铣削背吃刀量较 大时，用其中较小值，大值常用于粗铣。 加工铸铁件时，用其中较大值，加工钢 件时用较小值。
切 削 用 量 同 加 工 生 产 率 的 关 系
p 1 / tm
LW d w LW tm 3 nW ap f 10 vap f
p A0 vfap
A0=1000（ dW LW ） 切削用量三要素同生产率均保持线性关 系，即提高切削速度、增大进给量和背 吃刀量，都能“同样地”提高劳动生产 率
进给量f
表:硬质合金车刀及高速钢车刀粗车外圆和端面时的进给量
工件材料
车刀刀杆 工件直径 尺寸 dw BXH （mm） （mmXmm）
背吃刀量ap（mm） ≤3 >3~5 >5~8 >8~12 12以上 走刀量f（mm） 0.3~0.4 0.4~0.5 0.5~0.6 0.6~0.9 0.8~1.2 0.3~0.4 0.4~0.5 0.6~0.7 0.8~1.0 1.2~1.4 ---0.4~0.5 0.5~0.7 0.6~0.9 0.8~1.2 ---0.3~0.4 0.5~0.7 0.7~0.9 1.0~1.2 ------0.3~0.5 0.5~0.6 0.6~0.8 ------0.4~0.6 0.5~0.7 0.8~1.0 ---------0.4~0.5 0.5~0.6 ---------0.4~0.7 0.6~0.9 ---------------------------0.4~0.6
ap
w m
2
mm
当粗车余量△太大或加工的工艺系统刚性较差、 断续切削时，则加工余量△分两次或数次走刀后切 除。通常使： 1 第一次走刀的背吃刀量apl为： a ( 1 ~ ) 3 4 第二次走刀的背吃刀量ap2为： 2 3
p2
a p1 ( ~ ) 3 4
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第一章 机械制造工艺编制基础知识
切 削 用 量 与 刀 具 耐 用 度 的 关 系
T
Cv v f a
1 m 1 n 1 p p
切削用量三要素v、f、对刀具耐用 度的影响程度不同，影响最大的是 v，其次是f，影响最小的是。
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切 削 用 量 选 择 原 则
首先，选取尽可能大的背吃刀量； 其次，根据机床动力和刚性限制条 件或已加工表面粗糙度的要求，选 取尽可能大的进给量；最后，利用 《切削用量手册》选取或者用公式 计算确定切削速度。
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粗 加 工 时 切 削 速 度 的 选 择 硬质合金车刀切削热轧中碳钢的平均切削 速度为1.67m／s 切削灰铸铁的平均切削速度为1.17m／s 切削合金钢比切削中碳钢切削速度要降低 20％～30％ 切削调质状态的钢件或切削正火、退火状 态的钢料切削速度要降低20％～30％ 切削有色金属比切削中碳钢的切削速度可 提高100％～300％
进给速度vf 单位时间的进给量，单位mm/s(mm/min) 进给量f 工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动方向的相对 位移，单位是mm/r（毫米/转）。 它是衡量进给运动 大小的参数 对于铣刀、铰刀、拉刀、齿轮滚刀等多刃切削工具， 在它们进行工作时，还应规定每一个刀齿的进给量fz， 即后一个刀齿相对于前一个刀齿的进给量，单位是 mm/z(毫米/齿)。 显而易见 v f= f · n=fZ· z· n mm/s或mm/min z为齿数
Cv v m xv T ap f
yv
kv
K v 切削速度修正系数
kv kMv ksv ktv kkrv kkr' v krv kBv