切削用量的合理选择
切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。

在确定了刀具几何参数后，还需选定合理的切削用量参数才能进行切削加工。

所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、转矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

选择合理的切削用量时，必须考虑合理的刀具寿命。

切削用量的选择原则
切削用量与刀具使用寿命有密切关系。

在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具使用寿命，而合理的刀具使用寿命则应根据优化的目标而定。

一般分最高生产率刀具使用寿命和最低成本刀具使用寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。

粗车切削用量的选择
对于粗加工，在保证刀具一定使用寿命前提下，要尽可能提高在单位时间内的金属切除量。

在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素绝保持线性关系，即其中任一参数增大一倍。

都可使生产率提高一倍。

然而由于刀具使用寿命的制约，当任一参数增大时，其他二参数必须减少。

因此，在制定切削用量时，三要素的最佳组合，此时的高生产率才是合理的。

由刀具寿命经验公式知，切削用量各因素对刀具使用寿命的影响程度不同，切削速度对使用寿命的影响最大，进给量次之，被吃刀量影响最小。

所以在选择粗加工切削用量时，当确定刀具使用寿命合理数值后，应首先考虑增大被吃刀量，其次增大进给量，然后根据使用寿命、被吃刀量和进给量的值计算出切削速度，这样既能保持刀具使用寿命，发挥刀具切削性能，又能减少切削时间，提高生产率。

被吃刀量应根据加工余量和加工系统的刚性确定。

精加工切削用量的选择
选择精加工或半精加工切削用量的原则是在保证加工质量的前提下，兼顾必要的生产率。

进给量根据工件表面粗糙度的要求来确定。

精加工时的切削速度应避开积屑瘤区，一般硬质合金车刀采用高速切削。

大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免在切削时中途换刀，刀具使用寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。

切削用量制定
目前许多工厂是通过切削用量手册、。