抗滑桩施工方案桩孔以人工开挖为主，用摇摇绞车提升出碴，钢筋笼在钢筋加工厂下料，施工现场加工并绑焊成型、吊装入孔，砼由砼拌和站集中拌和，搅拌输送车运输。

孔内无水时采用干灌、人工插入式振捣棒振捣。

孔内有水时，采用水下灌注砼的方法施工。

1、测量定位采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。

并在桩位外设置纵、横向十字线控制桩，确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于 5 ㎝。

待第一节护壁施工完成后将桩位控制线转移到护壁上，用红油漆标上标志，打入铁钉作为挖孔依据。

放好轴线后，及时报告监理验线，复核后方可施工。

2、桩井开挖（1）桩孔以人工开挖为主，开挖前应平整孔口，并做好施工区的地表截排水及防渗工作，雨季施工时，孔口应加筑适当高度的围堰。

（2）安装摇摇绞车提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，为挖土时粗略控制中心线。

挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。

（3）人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先中间部分，后挖周边。

每挖深1.0m 为一节，每节开挖完成后尽快施工砼护壁。

挖出的土方采用手推车运到指定的位置，不得堆放在滑坡体上，防止诱发次生灾害。

（3）挖孔时挖成直形：每节一米，当垂直度、孔径检查合格后，再孔底四周挖成5cm 深的企口，以便与下一节很好连接。

（4）采用间隔方式开挖，每次间隔1～2孔，按由浅至深、由两侧向中间的顺序施工。

孔口做锁口处理，桩身做护壁处理。

（5）开挖风化岩层时，采用风镐凿岩挖掘，凿岩时应加大送风量。

当遇弱风化岩层和较硬基岩风镐难于作业时，采取水钻掘进的方式作业。

挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。

必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。

如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。

3、锁口和护壁（1）锁口和护壁均采用C25 砼护壁，砼现场机械拌合、孔内人工浇捣。

护壁每节高度与开挖进尺一致，桩孔挖掘及砼护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。

（2）护壁砼模板由4 块钢模板组成，插口连接，支模要校正直径及圆度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合。

（3）每节护壁可留10～15cm间隙，待浇桩身混凝土时一起灌实，从而使护壁混凝土与桩身混凝土衔接好，增加两者完整性。

（4）第一节护壁兼作挖孔锁口圈，高出周围地面200mm 以上，以防地面水灌入孔内，上口厚为500mm，下口厚为200mm。

锁口处按设计加配钢筋，护壁钢筋应留30cm长搭接，且钢筋的保护层厚度为5cm。

（5）护壁混凝土施工:护壁混凝土应严格按配合比下料搅拌,塌落度控制在7～9cm 为宜。

为提高早期强度可适当加入早强剂,混凝土浇筑时应分层沿四周入模,用钢钎捣实,施工前应将上节护壁底泥土清理干净,以便连接牢固，为便于施工，可在模板顶设置钢板制成的临时操作平台，供混凝土浇筑使用。

（6）当护壁混凝土养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24 小时，再进行下一节施工。

详见挖孔桩护壁示意图。

采用摇摇绞车提升土桶出渣，手推车运至临时场地后集中处理。

为了安全，出渣桶装渣的高度不得超过桶总容积的2/3。

5、排水桩孔开挖过程中应及时排除孔内积水，当滑体的富水性较差时，可采用坑内直接排水，即采用出渣桶将泥水一起吊出；当富水性好，水量很大时，则在孔底一侧挖集水坑，用高扬程水泵排出。

6、通风及照明挖孔桩施工深度超过8 米时，必须采取通风措施，改善井下的施工环境，用鼓风机连续向孔内送内,风管口要求距孔底2m 左右,孔内照明采用防爆灯炮,灯炮离孔底2m。

特别注意孔内爆破完毕后，及时通风排出有害气体。

7、成孔检查及孔底处理挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣等扰动过的软层全部清理掉；并对桩位、孔深、孔径、垂直度（斜度）进行检查，位置利用桩位控制点，进行检测;孔径、形状和倾斜度采用外径D 等于钻孔桩钢筋笼直径，长度不小于4D-6D 的钢筋检孔器吊入孔内检测;当发现有成孔不直、孔径减小、断面变形超过规范容许值等时进行重新修整。

嵌岩深度是否满足设计要求。

成孔完毕应报监理检查验收。

8、砂浆铺底成孔报监理检查验收合格后，桩底用1：3的水泥砂浆铺底，厚度为10cm。

9、吊放钢筋笼（1）钢筋笼分二节加工制作，基本节长15m，最后一节为调整节。

螺纹筋经调直后采用闪光对焊接长，按照编号截取钢筋笼分节所需的长度。

钢筋笼孔口连接采用搭接焊连接，焊缝长度单面焊为10d，且同一截面钢筋接头不超过50%。

声测管应保证不漏水。

加强箍筋在专制的胎架上进行弯制。

将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段在胎架上对应配对绑扎，同一断面的接头数量符合设计及施工规范规定，安装在各节钢筋笼内的声测管同时对应配置，相邻节段对应接头作好标识。

钢筋笼每隔2m设置一道加强筋。

各节钢筋笼内声测管均预先绑扎在钢筋笼内。

待各节段钢筋笼绑扎完成后，钢筋笼和声测管骨架移至胎架上对应试拼，每节钢筋笼及声测管骨架必须标出所在的桩号及分节号。

钢筋骨架的保护层，通过骨架周围均匀焊接的定位钢筋来保证。

定位钢筋按竖向每隔2m 设一道，每道沿圆周对称布置4 个。

（2）钢筋笼运输及吊放钢筋笼用专用托架运至现场。

钢筋笼利用25t 汽车起重机吊装就位,使用专用吊具，防止吊点处骨架变形，起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。

钢筋笼骨架对接时按照编号顺序依次吊装，每一根钢筋接头位置亦按照标识一一对应。

桩身钢筋笼安装绑扎后应报监理进行验收,并作好隐蔽验收记录。

9、桩芯砼灌注（1）当成孔及钢筋笼验收合格后，方可开始浇灌桩芯混凝土。

混凝土要满足：混凝土配合比应严格按监理审批的配合比拌制。

（2）如果孔内无积水，砼按无水下砼进行浇筑。

砼采用串筒灌注砼，串筒灌注孔内，串筒的直径为40cm，每节长度在1.5m 以内，上下节采用吊耳挂接，且串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m。

随着砼浇筑，逐段取下串筒。

（3）桩身采用C30混凝土，混凝土在搅拌站集中拌制，砼罐车运输。

混凝土采用手推车把混凝土从罐车推至井口的下料斗,然后由串筒导入距井底高约2米，每层灌注高度不得超过30cm,分层捣实直至桩顶。

振捣方法由井下的操作工人每30cm 振捣一遍。

串筒中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人。

为了保证桩顶砼的质量，其表面浮浆应及时凿除并超灌不小于20cm。

（4）桩芯混凝土浇灌过程中必须一次性浇灌完成。

（5）每根桩桩芯砼按规范要求留置试件。

（6）当地下水上升速度参考值6mm/min时（具体测量时可求30分钟或60分钟的平均上升速度），即按水下砼施工。

水下砼施工的要点为：a、按水下砼设计配合比，并经公路质检中心认可。

含砂率40%左右，坍落度按照19cm设计。

b、堵、截、导水：当桩基孔壁渗透水面积较大时，先用水玻璃砂浆抹孔壁，将散水集中到一处用PVC导管沿孔壁引导，便于浇灌砼时将水引出。

c、用导管法浇灌砼。

导管长度以高出桩基孔口6m为宜，管底离桩基底0.3m 左右。

浇筑砼时导管始终埋入砼内2-4m。

导管必须使用密封良好的导管，导管内径为25-30cm。

根据设计桩长以及前期施工的实际情况，本工程拟用19m长钢导管。

导管上端烧铁环用葫芦与提升架相连，导管之间用法兰连接，顶部用短节与漏斗连接。

用与导管内径相同大小的轻木料削成球形用细钢丝挂于导管底部，作为先期隔水的措施。

漏斗体积必须满足以下计算的浇筑首批砼的要求： V≥πd2h1/4+πD2Hc/4h1=rwHw/rc=（10×6）/24=2.5mHc=h2+h3=1+=1.3m则：V≥π××4+π××4=1.84m3 ，取2m3式中：V－首批混凝土所需数量（m3）；h1－井孔混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度（m），h1≥γwHw/γcHc－灌注首批混凝土时所需井内混凝土面至孔底的高度（m），Hc=h2+h3;HW－井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；取6m，因地下水上升速度按6mm/min计，浇筑时间按12h计，孔底残留水1米。

D－井孔直径（m）；取1.3md－导管内径（m）；取γw、γc－水、砼容重；h2－导管初次埋置深度，h2≥1.0m；h3－导管底端至孔底间隙，约为0.3m。

故首批砼浇筑量2m3。

随着砼的浇灌，慢慢用葫芦提升导管直到砼浇灌出桩顶30-50cm为止。

浇灌过程中，应不断测探砼的浇灌高度与导管底部的高差，必须始终保持砼埋设导管不小于2-5m深。

浇灌末期漏斗底口高出井孔水面或桩顶的高度取：h≥（P0+γWHW）/γC=（150+10×2）/24=7.1m。

为满足末期浇筑砼的要求，应使用吊车将漏斗吊离井口7米以上。

砼宜可用砼输送泵输送到漏斗内。

振捣用吊车提导管上下移动捣实。

e、浇灌水下砼必须作无破损检验。

为此先在桩基钢筋部位布置3根Φ47钢管，其平面按等边三角形布置。

钢管上下口均以薄铁皮点焊封口，下口伸入桩底，上口冒出桩顶面40-50cm，中部与钢筋笼点焊连接。

检测方法由检测单位确定。