目录一、设计概况 (2)二、工期安排和进度计划 (2)三、人员配备 (3)四、机械配备 (3)五、施工方案 (4)六、质量保证措施 (16)七、安全保障措施 (16)八、环境保护措施 (18)一、设计概况滨海站交通枢纽位于滨海新区先进制造业产业区中区，距离滨海新区核心12km，东临泰达开发区和天津港，西临高科技产业园区和空港，站位距塘沽城区新北路约5km。

本项目是滨海站交通枢纽配套市政工程的七个子项之一，包括中央环路、南北广场进出站高架匝道，和南广场与外界联通的三条规划路。

B象限U型槽抗拔桩采用C45防水钢筋混凝土，桩径为0.8m，桩长18～25m，共计84根。

B象限U型槽基坑临时支护采用C30钢筋混凝土钻孔灌注桩，桩径0.8m，桩间距1.0m，桩长12m及14m;桩长14m共计：77根；桩长12m共计：37根。

二、工期安排和进度计划该段段计划从2012年8月15日开始施工，按每台钻孔桩机施工每1天完成4根桩左右，安排2台钻孔桩机，2012年9月10日完成。

安排工期26天。

施工进度横道图部位日期时间2012年8月9月10月支护桩8.15～9.10 26抗拔桩8.15～9.1026三、人员配备灌注桩加工制作主要管理人员、技术人员和技工见下表。

管理人员和技术人员姓名职务职称备注国金祥现场经理赵功沛测量负责人工程师杨春雷质量负责人工程师王伟安全负责人工程师刘鑫试验负责人工程师桂林物资负责人工程师彭道杰技术员工程师周伟涛技术员工程师马振刚技术员工程师张晓军技术员工程师马贵中桩机施工队长技工工种计划数量到场数量备注电焊工8 8桩机操作员 2 2其它作业人员30 30四、机械配备序号名称规格型号数量单位完好率1 潜水钻机QZ-902 台100%2 电焊机BX1-500 8 台100%3 混凝土输送车15m3 10 台100%4 导管300mm 2 套100%5 钢筋弯曲机GW40,50型 1 台100%6 钢筋调直机3KW 1 台100%7 钢筋切断机QJ40-1 1 台100%8 泥浆车20 m3 1 辆100%五、施工方案（一）、桩位测定1、钻机选型根据现场实际情况，钻孔采用潜水钻机，采用泥浆护壁。

现场制作钢筋笼，汽车吊配合人工分节吊装安放，搅拌运输车运送商品混凝土，导管法灌注水下混凝土。

钻孔灌注桩施工程序、工艺见图1、2。

2、场地平整和测量定位1、施工准备桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，确认地下管线处理完毕，使机械能顺利进场，且施工中钻机保持稳定。

为了保证桩基定位的准确快捷，采用全站仪测定桩孔位置，根据设计文件给定的导线点和水准点，必须由两组人同时进行测量，互相检查核对，并做好测量记录，保证桩位偏差小于10mm，施工前先打定位桩，在定位桩上安装内外导框。

高程测量采用自动安平水准仪。

首先要复合原有的水准点，之后布设施工所需要的水准点。

施工水准点布设在桥址附近安全稳固处。

为便于观测，还可以适当增设辅助水准点。

辅助水准点与基准水准点之间，转镜不超过2次，高度差不超过2m。

各种水准点都要设置醒目的标识，严防受到扰动和破坏。

高程偏差满足规范要求。

（二）、埋设钢护筒为固定桩位、导向钻头、保护孔口于钻孔前埋设钢护筒。

1、护筒采用5mm 厚钢板制作，护筒内径比设计桩径大20cm 。

采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。

2、护筒底端埋置深度为1.5m 。

3、护筒位置、坐标、垂直度和高程由全站仪控制。

必须保证护筒埋设深度达到设计要求。

护筒正直下沉，顶面中心与设计桩位偏差不得超过5cm 。

施工准备桩位放线埋设护筒护筒制作修整钻机就位桩位复测钻进、掏碴制 泥 浆清 孔 安装清孔设备泥浆净化成 孔 检 查测量孔深、斜度 安放钢筋骨架 钢筋骨架制作下 导 管导管制作、检验、维修 清孔、灌注混凝土前准备工作钻机移位灌注水下混凝土制作混凝土试件 配制混凝土灌注标高测量拆、拔护筒孔口围护基桩无损检测试件养护图1 钻孔灌注桩施工工艺流程图(g)(h)(i)(a)设置护筒；(b)安装钻机，钻进；(c)钻挖终了，第一次清孔；(d)孔壁测定；(e)插入钢筋笼；(f)插入导管；(g)第二次清孔；(h)灌注混凝土，拔出导管；(i)拔出护筒(a)(d)(b)(c)(e)(f)图2 钻孔灌注桩施工程序示意图（三）泥浆制备泥浆系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，为最大限度减少对环境的影响，利用集装箱制作活动泥浆池，选用优质膨润土造浆，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在1.1～1.3范围。

试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。

泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置进行处理。

钻孔用泥浆技术指标见表3。

表3 泥浆技术指标表序号项目技术指标序号项目技术指标1 比重≤1.1，排除泥浆指标：≤1.304胶体率不小于98%2 粘度17～20s，排除泥浆指标：20～26s5 PH值大于6.53 含砂率新制泥浆不大于2%（四）、钻机就位将钻机移至桩位处，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内，钻机就位牢固，不得在钻孔过程中发生偏斜或位移、倾覆。

（五）、钻孔1、准备工作完成后，将钻机就位固定，将钻头中心线对准桩中心线，平面偏差控制在2cm 以内。

钻进时详细记录，确保成孔后桩中心线偏差不大于4cm，倾斜度不大于桩长的1/300。

2、钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度各项指标经常进行检查，及时调整。

3、在钻进过程中，注意地层变化，对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进速度。

如地质情况和设计资料有差异时，上报监理工程师和设计单位处理。

（六）、检查钻孔质量1、成孔试验施工时进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。

获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正钻孔参数，以保证钻孔质量。

2、成孔钻机就位时用方木垫平，钻机定位要准确、水平、稳定，将钻头中心线对准桩孔中心，钻机底盘中心与护筒中心差控制在2cm以内。

钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时添加泥浆，以维持孔内水头差，防止坍孔。

并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。

钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题，及时处理。

3、成孔质量检查钻进成孔后及时进行质量检查，质量标准见表4。

表4 钻进成孔质量标准表项目容许偏差检测方法钻孔中心位置≯50mm 用TJY型井径仪孔径0～＋0.10d 超声波测井仪倾斜度1/300 用TTX型测斜仪，超声波测井仪孔深比设计深度深300～500mm核定钻头和钻杆长度4、第一次清孔本地区所属区域地质情况软弱容易缩径，成孔后清孔要注意泥浆比重采用上限，不允许超钻用钻孔深代替沉渣厚度把沉降量降到最低限为宜。

清孔的目的是使孔底沉碴(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合规范质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。

钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。

本工程所处区域地质情况较差，为粘土和粉质粘土，清孔采用泥浆循环换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。

清孔应符合下列规定：距孔底0.2～1.0m范围内的泥浆相对密度控制在 1.15～1.25，含砂率≤10％，粘度≤28s。

清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内浆液面的稳定；第一次清孔结束后，孔底沉碴允许厚度为200～300mm。

5、导管安装导管用Ф300mm的钢管，壁厚3mm，每节长1.5m，配1～2节长0.5～1m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。

混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。

6、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。

清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.1，复测沉碴厚度在150mm以内，此时清孔就算完成，立即灌注混凝土。

（七）、灌桩前准备工作1、钢筋笼加工及运输钢筋按不同钢种等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，抽取试样做力学性能试验，检查合格后方可进场。

在钢筋加工场地内，不同规格钢筋要分别堆存，不得混杂，并挂牌标识。

采取有效措施，避免钢筋锈蚀和污染。

钢筋加工前保证其表面洁净、无局部弯折。

钢筋笼加工采用加劲箍筋成型法，按设计图制作加劲箍，在加劲箍上标出主筋位置，将主筋与加劲箍点焊，形成骨架，在钢筋上标出螺旋筋位置，绑扎螺旋筋。

由于钢筋笼较长，需分节加工，计算钢筋下料长度，保证焊接后长度、直径、间距等符合设计要求。

按照设计要求安装声测管。

加工好的钢筋笼用有托架的专用平板上运至已成孔的桩位处。

注意稳装稳卸，防止钢筋笼局部变形。

2、钢筋笼安装就位钻机移位后，在护筒周围铺设枕木，恢复孔位中心，探孔器探孔，安设钢筋笼导向管，采用吊车吊放钢筋笼，为防止变形，采用上提扁担式二点吊法。

骨架吊放进入孔口后，将其扶正徐徐下降，防止摆动碰撞孔壁，并把钢筋笼固定在护筒上。

钢筋笼吊放程序见图5。

钢筋笼焊接接长时，应严格控制焊接质量，单面焊焊缝长度不小于10d，焊接时焊皮随焊随敲。

同一断面接头数量不超过钢筋根数的50%，且同一断面主筋，焊接接头间距不小于35d。

4、两段钢筋笼对接，帮接焊连接，双面焊缝；2、下段钢筋笼孔口固定；5、下放钢筋笼至设计位置。

3、吊放上段钢筋笼；1、吊放下段钢筋笼；图5 钢筋笼吊放程序图3、安装导管导管采用管径300mm 的丝扣式导管。

导管在平地上先连接顺直，每节编号（或注明长度），对导管进行水密性试验，检查导管的承压性能和漏水情况。

在下导管时，逐节检查橡胶垫的完好程度及每个螺丝的松紧。

导管要在孔中央下放，防止挂碰钢筋笼。

导管底距孔底高度控制在30～50cm ，导管安好后，利用导管进行第二次清孔，然后安装储料斗，储备足够数量的混凝土，保证满足第一批混凝土埋深导管1.0米的要求。

（八）、水下混凝土灌注1、混凝土配制及运输水下混凝土灌混凝土采用商品混凝土，其质量应满足如下要求：混凝土强度等级较设计强度提高，粗骨料采用碎石，粒径为5～20mm ，砂用级配良好的中砂。