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八大浪费知识培训

改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入 广告牌管理
上料电梯
IQC
待验 区
不良 品仓
办公 区 被动 区 PCB 仓
新机 种仓
主貴 倉
下料电梯
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五.搬运的浪费
(一) 定义:
是由工场布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批 量大﹑生产前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬 运的浪费。
搬运是一种不产生附加价值的 动作.若分解开来又分为:放置,堆积, 移动 , 整列等动作浪费 , 由此而带来 物品移动所需空间的浪费、时间的 浪费和人力工具的占用等不良后果 .
式与续的 方改目 法善的为 追的以实 求基彻现 制础底企 造上杜业 产采绝对 品用浪员 合准费工 理时的、 性化思社 的与想会 一自为、 种动目和 生化标产 产方在品 负 方式连3 责
TPS:
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浪费的定义
定义 : 浪费指不增加附加价值 , 使成本增加 的一系列活动. 对于JIT 来讲 ,凡是超出增加产品价值所绝对 必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。这里有两层含义﹕ 不增加价值的活动﹐是浪费﹔
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二﹑动作浪费
四﹑动作经济原则
原则1:两手同时开始及完成动作。 原则2:除休息时间外,两手不应同时空闲。 原则3:两臂之动作应反向同时对称。 原则4:尽可能以最低级动作工作 原则5:物体之”动量”尽可能利用之,但如需用肌力制止 时,则应将其减至最小度。 原则6:连续曲线运动较方向突变直线运动为佳 原则7:弹道式运动较轻快 原则8:动作宜轻松有节奏 原则9:工具物料应置于固定处所 原则10:双手可及原则 原则11:利用各种盛具送至工作点,愈近愈佳
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二﹑动作浪费
四﹑动作经济原则
原则12:工具物料应依最佳的工作顺序排列 原则13:利用重力墬送 原则14:应有适当的照明,使视觉舒适 原则15:工作台及座椅的高度,应保证工作者坐立舒适(升降 椅) 原则16:工作椅样式及高度,应能使工作者保持良好姿势 原则17:尽量解除手的工作,而以夹具或脚踏工具代替(缝纫 机) 原则18:可能时,应将两种工具合并使用(万用表,圆珠笔) 原则19:工具物料应尽可能预防在工作位置上 原则20:手指分别工作时,其各指负荷应按照其本能予以分配 原则21:手柄接触面尽可能加大 原则22:操作杆应尽可能少变更姿势
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PCBA搬运浪费改善案
A.背景介紹
1. 此为PCBA生产线,为了供应前工站的焊接载具需求,需将用 后的载具人工回流至前工站,每线需人力一名每线每班1人, 共32人 2. 此处存在搬运浪费,可考虑用鱼骨图分析找出问题原因
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C.案例改善后狀況
改善方案选择
NANHONG-WS450LF
Pb
上坡线体
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二﹑动作浪费
(二) 浪费的产生:
操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Design): 可同时完成但未同时; 不必要但被增加; 可同规格但不同; 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找;
(三) 浪费的消除: 操作不经济 (Handling): 按经济原则设计并标准化 ; 制订Check list发现并消除; 设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计 验证与稽核;符合人体工效设计;
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喷剂面积过大改善案
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三﹑等待的浪费
定义﹕是由工作负荷不平衡﹑保养计划不完善﹑换线频繁﹑自 动化应用不当﹑前工站质量问题﹑生产计划未平准化等造成人 员和设备空闲带来的浪费。表现形式: 1. 生产线机种切换; 2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待;
4. 每天的工作量变动很大; 5. 机器设备时常发生故障; 6. 开会等非生产时间占用过多; 7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人).
11.岗位职责说明书; 2.有效激励; 3.有效沟通; 4.作业标准化; ……
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二﹑动作浪费
(一)动作浪费的定义:
是由人机匹配效率不高﹑作业方法未标准 化﹑设施布局不合理﹑工场组织与后勤差﹑等待 时额外“瞎忙”等造成的不为产品或服务带来任 何价值的人机动作浪费.
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五.搬运的浪费
(二) 浪费的产生:
工厂布局(Layout):
物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离; 设计兼容性(Compatibility): 1.业务扩充→新增工序或设备; 2.设备或物料变换→不适合;
3.前景不明→未作整体规划;
(三)改善方向:
1. 合理化布局;
2. 搬运手段的合理化.
2. JIT库存管理---广告牌管理 3. 控制在库金额. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法.
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仓储空间及物流规划改善
A.背景介绍
1.仓库来料种:小型电子物料、散热片,主贵物料等 2.来料性质: HUB仓物料、转厂物料、海外进口物料 3.来料特点:类型繁多,规格不同、包装方式不同, 储存方式不同
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四﹑库存浪费
精益生产方式
存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日必行 的活动.
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四﹑库存浪费
(三)改善在库过多的方法
1. 分类管理法---根据生产计划及交货期分批 购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料 考虑实时生产或实时送货的方式,降低库存.
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一﹑管理浪费
管理的定义
管理是同别人一起 , 或通过别人使活动完成 的更有效的过程; 效率是指输入与输出的关系; 过程就是利用拥有的资源 , 将它转换为另一 组彼此相关资源的活动; 管理主要是体现对过程的控制 , 有效的管理 就是对过程的有效控制 , 就是建立一种机制 , 尽可能用较少的资源获得较大的增值.
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四﹑库存浪费
JIT的观点认为,库存是 没有必要的,甚至认为库 存是万恶之源.
库 存 三 不
不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购
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四﹑库存浪费
传统生产方式
存货有时被比作为隐藏问题的水库. 当库存的水位高涨时,管理者就感受不到 问题的严重性,像质量的问题、机器故障、 及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会.
序号
1 2 3 4 5 6 7 8
动作(机1)
流水板流动 連接信号线 Start test Adjust 6500K Adjust 9300K Check WB Max bright Pass Pass
机1
3

机2
2.27
动作(机2)
Max bright Pass Pass 拔线 & stop下降
1.3 5.05 2.75 2.61 1.09 2.27 0.73 1.3 0.5
八大浪費
2013年8月
1
起源
1973年:中东战争爆发 1992年:改变世界的机器 1996年:精益思想 1945年:丰田喜一郎: 生产力:日本:德国=1:3 德国:美国=1:3 日本:美国=1:9 大野耐一:只要杜绝浪费,生产效率就有可能 提高10倍
2
丰田生产方式
品质、成本、交期
准 时 化 自 动 化 5S管理/持续改善
勉強
能力限度
合適
浪費
不均勻
5
八大浪费
TPS:精益生产的核心 不良修 正浪费 制造过 多(过早) 动作浪费 浪费 8种浪费 加工过 等待浪费 剩浪费 在库量 搬运 过多浪费 浪费 是消除一切无效劳 动和浪费 (Muda)
6
管理 浪费
精: 精干; 益: 效益 精益: 投入少,产出多
一﹑管理浪費
(一)管理浪费的定义: 是由思维﹑政治及企业文化陈旧﹑ 用人不当﹑培训不足﹑低薪高流动策 略等管理问题造成的人员使用方面 ( 脑 力﹑创造力﹑体力﹑技能等)的浪费。 (二) 管理的概念 三个和尚的故事 组织的存在导致了管理的产生
上下水位 报警裝置
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分类管理 保证先进先出,及时来料及时交付生产,降低库存. 2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控。
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C.案例改善后狀況
通过导入广告牌管理及分类管理和防呆的报 警系统,使空间利用率及货架利用率大大提高. 在重新的布局Layout使物流线路不再杂乱,不 再出现堵塞现象.人员作业效率也提高. 改善绩效: 1.一次性节约仓库布局变更建造费用200元 /m2*1428m2=284800元 五金 2.节约物料架成本:2500元/个*10个=25000元 仓
0.73
3
流水板流动 連接信号线
5.05 2.75 2.61
Start test Adjust 6500K Adjust 9300K
9
Total
拔线 & stop下降
WB工站 17.5
0.5
3.6
1.09
17.5
Check WB
20.5%
有效工时由原来的10.2%提高到20.5% 提高了一倍,平衡了作业时间,减少等待浪费
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一﹑管理浪费
(三)管理上的问题: 1. 管理工作不能“等” 2. 拒绝“低效”反复发生 3. 协调不力,企业丧失凝聚力 4. 让闲置的“动”起来
5. 把无序变有序
6. 管理必须真正有“理”可依
9
一﹑管理浪费
(四)浪费的产生: 管理能力:素质;执行力(速度/准度/精度);(相互) 技朮层次:认知高度;把握度;(相对) 标准化: 可行度;推广度; 企业素质:整体素质
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三﹑等待的浪费
消除等待浪费 1. 单元制生产方式; 2. 生产线平衡法; 3. 人机工作分离; 4. 全员生产性维护(TPM); 5. 切换的改善; 6. 稼动率,可动率的持续提升
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