过多制造的浪费
= 从生产思想 开始的浪费
◈ 前工程 PUSH 型生产 ◈ 注意设备稼动率 100%
◈ TACT TIME的无视
◈ 生产计划的超过完成
等待浪费
= 无视人的稼动率所 造成的浪费
◈ 直线流水生产 ◈ 工程编制的不均衡性
原则 6. 取出、放回要方便
原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
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6)动作的浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前 正在数制品数 改善后 组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看 出数量且以这种状态移到下个工程。
⑩ 维 修 等 待
③ 返修 ③ 搬 ⑿ 搬 运 返 运 等 修 等 待 等 待 待
④ 入 库 等 待
产品仓库 ⒀ 出 库 等 待
③ 搬 运 等 待
顾 客
• 生产线的品种切换； • 时常因缺料而使机器闲置； • 上工序延误导致下工序停工； • 机器设备时常发生故障； • 生产线未能取得平衡；
⑥ 加 工 等 待
生产计划
资材筹措
制造
制造工序
· 返工的浪费 · 工作损失的浪费 · 制造不良的浪费 · 临时存放的浪费
产品物流
商品物流
三、精益生产的八大浪费
虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的
1
过多制造的浪费 Waste of Overproduction
库存的浪费 Waste of Inventory
2.减少动作要素数量
身体的使用方法 ① 改变动作顺序. ② 2个动作结合. 作业场所的准备 ③ 工具要摆放在拿起来就 可以作业的地方. 工具的利用 ④ 利用容易取出材料/部品的 容器或器具. ⑤ 2个以上的工具结合在一起. ⑥ 利用夹具等器具能够正确定位 物品.
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6)动作的浪费
3.移动的距离缩短
四、浪费产生与固化的过程
问题发生
解决问题的 长久对策??
逃避产生浪费 没办法应付了事
回避问题
暂时增加库 存应对一下
领导说的 认可浪费 习惯化惰性 造成浪费
好象应该有必要
应该保持库 存 库存已成习 惯与应该
即成事实
管理制度 无意识浪费
长期存在谁也不 认为不合理
形成浪费
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五、八大浪费的主要原因
什么 是浪费??
浪费
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一、浪费定义 What is the wastes?
■ 制造周期Lead Time制造业最大的浪费
1. 纯附加值活动时间 : 加工或组装时间 2. 非附加值活动时间 : 检查,作业准备(set up)时间
3. 浪费时间 : 其他所有时间(储备,移动,等待 等)
▶ 纯附加值时间只不过是全部时间的2%
原则10. 动作在最短距离内进行
改善前 · 作业台大 · 与部品的距离远 · 水平方向放置部品，很难取出 改善后 · 作业台小化(2/3) · 与部品的距离近 · 倾斜放置部品，容易取出
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6)动作的浪费
原则11. 器具/工具统合
改善前 改善后
原则12. 先入先出成为可能
改善前 取出部品 平均移动距离60㎝，先入先出很困 难 改善后 存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它 停滞。 移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠， 所以取出方便
5
加工的浪费 Waste of processing itself
动作的浪费 Waste of Motion 等待的浪费 Waste of waiting 管理的浪费 Waste of management
2
6
3
搬运的浪费 Waste of Movement
不良品的浪费 Waste of defective products
▶ 大部分浪费时间是以库存的形式显现
目标
:
减少库存的同时消除不良品
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二、浪费使企业走向衰亡
等待接收材料 产品的装卸
寻找材料和工具
设备的故障
缺陷产品 修复，修理
因缺件引起的停线
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二、浪费使企业走向衰亡
产品等的搬运 成品等的保管
产品的数量核对
票据等打印
运转设备的监视
重物的长距离搬运
设备人手不够
【b】
品管人手不够
【c】
【d】
片面将业务处理时间集约化，官僚主义。如仅周一 开业，从而造成相关业务等待或停滞（周一以后的 生意只好等待一周或干脆取消）造成的浪费
仓库人手不够
【e】
业务量过于集中而造成业务不能顺畅及时完成或业 高峰作业 务质量下降的浪费，如指挥的人多干活的人少；
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产品作成过多谁管理 5/32
二、「浪费」的事例
· 超前生产的浪费 → 库存/搬运/管理 · 转换的浪费 → 工序变更/设备变更/熟练 · 计划变更的浪费 → 步骤/剩余库存 · 计划变更的浪费 → 材料定购的修正/剩余库存 · 备料提高的浪费 → 人员/经费 · 剩余设备(模具)的浪费 → 制作费/管理
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7)等待的浪费
“等待”的种类
发外加工
⑾ 外 发 等 待 ③ 搬 运 等 待 ① 接 收 等 待 ② 检 查 等 待
接收 ① 纳 入 等 待
检查 ② 检 查 等 待 ③ 搬 运 等 待 ④ 入 库 等 待 材料仓库 ⑤ 出 库 等 待 ③ 搬 运 等 待 ⑧ 作 业 等 待
供 应 商
⑨ 准 备 工 作 等 待
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6)动作的浪费
□ 动作范围的极小化
“手能够得着的配置及立式作业化"
按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置.
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6)动作的浪费
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动
原则 3. 组合两个以上的动作
动 作 分 析 的 原 则
原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前 在印张放置台，把印张粘贴到传送带 上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝ 改善后 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝
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6)动作的浪费
原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
改善前 不恰当的作业台的配置 改善后 恰当的作业台的配置
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2)库存的浪费（在制品WIP）
高水平库存掩盖所有问题 “库存是万恶之源”
库存的浪费利
用库存回避工厂的
许多问题。在这种 意识下发生的。
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题
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2)库存降低会暴露问题
暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。 它不仅是一种方法体系，更是一种战略。
◆ 把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的
发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。
◆ 工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。 ◆ 车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象 产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
精益生产方式
发现浪费和精益八大浪费
精益生产与精益管理办公室
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一、浪费定义 What is the wastes?
什么是浪费：
◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费；
◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费。 ◇ 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。 ◇ 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ? ◇ 点数、库存、品质检验,不增加价值? ◇ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 ◇ 资源超过了“绝对最少”的界限。 TOYOTA汽车认定95%以上的工作是浪费
作业台
改善后
作业台
放置部品 （按钮） 左手 一只手操作 放置部品
右手
（按钮） 两只手操作
24秒
15秒
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6)动作的浪费
原则9. 避免Z形动作或急剧的方向转换
改善前 ·包装用塑料袋在身后 ·需要作业者的转身动作 ·来回四步的步行 改善后 · 包装用塑料袋吊在上面 · 作业者的转身动作没有了 · 四步步行没有了
原则2. 减少视觉的移动
改善前 部品放到检查器具内判定良品、不良 (脖子会有转动)
오 실 로 스 코 프
改善后 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎 没有视觉的转移
오 실 로 스 코 프
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6)动作的浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
部件物流 · 移动的浪费 · 装卸货的浪费 · 库存的浪费 · 寻找存货处的浪费 · 取放的浪费 · 工作者之间半成品的浪费 · 工作距离的浪费 · 工序不平衡浪费 · 临时存放的浪费 · 重放的浪费 · 移动的浪费 · 临时存放的浪费 · 堆放的浪费 · 配送的浪费 · 库存的浪费
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7
4
8
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1) 制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed