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（2）当前降低成本，提高经济效益，节 约能耗和提高成材率成为关键问题，为 此而迅速开发了一系列新工艺新技术 （3）为了提高质量而采用高度自动化和 全面计算机控制，采用各种AGC系统和 液压控制技术，开发各种控制板形的新 技术和新轧机，利用升速轧制和层流冷 却以控制钢板温度与性能。 厚度精度由过去的人工控制的±0.2mm提 高到0.05mm，终轧和卷曲温度控制在 ±15℃以内。
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3/4连续式
• 可逆式轧机可以 放在第二架，也 可以放在第一架， 前者优点是大部 分铁皮已在前面 除去，使辊面和 板面质量好些， 但第二架四辊可 逆轧机的换辊次 数比第一架二辊 可逆式要多二倍。 一般还是倾向于 前者
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• 优点：3/4连轧机较全连轧机所需设备 少，厂房短，总的建设投资要少5%～6%， 生产灵活性稍大些 • 缺点：可逆式机架的操作维修要复杂些， 耗电量也大些。对于年产300万t左右规 模的带钢厂，采用3/4连轧机一般较为 适宜 • 粗轧机组各机架都采用万能轧机，轧机 前都带小立辊，主要目的是用以控制板 卷的宽度，同时也起着对准轧制中心线
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热卷取箱结构
• 主要优点： • 1)粗轧后在入精轧机 之前进行热卷取，以 保存热量，减少温降， 保温可达90%以上 • 2）首尾倒置开卷，以 尾为头喂入轧机，均 化板带的头尾温度， 可以不用升速轧制而 大大提高厚度精度
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主要优点
3)起储料作用,这样可增大卷重，提 高产量 4)可延长事故处理时间约8～9min， 从而可减少废品及铁皮损失.提高 成材率 5)可使中间辊道缩短约30%～40%， 节省厂房和基建投资 因此在热轧带钢生产中采用热卷取 箱是发展的方向
热轧薄板带钢生产
热连轧带钢生产 中小型企业薄板带 钢生产 热连轧板带钢轧制规 程设计
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一、热连轧带钢生产
• 1924年第一台带钢热连轧机投产， 连轧带钢生产技术得到很大的发展 • 现代热连轧机的发展趋势和特点 • 板带热连轧机生产技术（新技术）
工业发达国家中，热连轧带钢已占板带钢总产量的 工业发达国家中，热连轧带钢已占板带钢总产量的 80% 80% 左右， 左右， 占钢材总产量的 占钢材总产量的 50% 50% 以上，现代板带热连轧生产出现了很多新 以上，现代板带热连轧生产出现了很多新 技术 技术
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热连轧带钢生产
1、原料选择与加热 2、粗轧 3、精轧 4、轧后冷却及精整 5、热带连轧机工艺流程与车间布置
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1、原料选择与加热
• 原料:主要是初轧板坯和连铸板坯 • 由于连铸坯的优点，比初轧坯物理化学 性能均匀，且便于增大坯重，故对热带 连轧更为合适，其所占比重亦日趋增大， 很多工厂连铸坯已达100% • 板坯规格 • 厚度一般为50～300mm，多数为200～ 250mm，最厚达350mm
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加热
• 加热设备：加热炉型式，基本上与 中厚板相类似 • 由于板坯较长，故炉子宽度一般比 中厚板要大得多，其炉膛内宽达 9.6～15.6m
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加热
•为了适应热连 轧机产量增大的 需要，现代连续 式加热炉
• 一方面都采用多段(6～8段以上)供 热方式，以便延长炉子高温区，实 现强化操作快速烧钢，提高炉底单 位面积产量 • 另一方面尽可能加大炉宽和炉长， 扩大炉子容量。为了增加炉长，最 好采用步进式炉
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粗轧（布置方式）
• 现代热带连轧机的精轧机组大都是 由6～8架组成，并没有什么区别， 粗轧机组的组成和布置不同是各种 形式热连轧机主要特征之所在 • 热带连轧机主要分为三大类 • 全连续式、 • 半连续式 • 3/4连续式
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粗轧
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粗轧（轧制方式）
• 不管是哪一类，实际上，其粗轧机 组都不是同时在几个机架上对板坯 进行连续轧制的 • 原因：粗轧阶段轧件较短，厚度较 大，温度降较慢，难以实现连轧， 也不必进行连轧
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轧机类别 及代表轧 机 第一代热 连轧机
投产 年份 1960 年前 1958 60年 代 1964 1970 年后
最高速 度m/s 10-12 10.2
板卷单 重kg/mm 4-11 8.6
最大卷 重t -10 10.5
成品厚 度mm 2-10 2-8 1.512.7 1.512.7
主电机 总容量 104kw ≤5 3.5
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精轧机组各机架的活套支持器
• 缓冲金属流量的变化，给控制调整以时 间，并防止成叠进钢，造成事故 • 调节各架的轧制速度以保持连轧常数， 当各种工艺参数产生波动时发出信号和 命令，以便快速进行调整。 • 带钢能在一定范围内保持恒定的小张力， 防止因张力过大引起带钢拉缩，造成宽 度不均甚至拉断 • 最后几个精轧机架间的活套支持器，还 可以调节张力，以控制带钢厚度。
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3、精轧
• 由粗轧机组轧出的带钢坯，经百多米长 的中间辊道输送到精轧机组进行精轧。 精轧机组的布置比较简单。 • 带坯在进入精轧机之前，首先要进行测 温、测厚并接着用飞剪切去头部和尾部 • 切头的目的：为了除去温度过低的头部 以免损伤辊面，并防止“舌头”、“鱼 尾”卡在机架间的导卫装置或辊道缝隙 中。
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精轧
• 切尾： • 有时还要把轧件的后端切去，以防 后端的“鱼尾”或“舌头”给卷取 及其后的精整工序带来困难。 • 现代的切头飞剪机一般装置有两对 刀刃，一对为弧形刀，用以切头， 这有利于减小轧机咬入时的冲击负 荷，也有利于咬钢和减小剪切力； 另一对为直刀，用于切尾。
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精轧机组
•
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活套支持器工作状态示意图
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精轧
(D)达到最高速度后，至带钢尾部离开减 速开始机架(F1)为止，维持最高速度 (E)带钢尾端离开最末机架后，到达卷取 机前要使带钢停住，但若减速过急，则 会使带钢在输出辊道上堆叠，因此当尾 端尚未出精轧机组之前，就应提前减速 到规定的速度 (F)带钢离开最末架（F7）以后，立即将 轧机转速回复到后续带钢的穿带速度
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粗轧
• 空载返回连续式轧机 • 为了减少粗轧机架，有的连续式轧 机第一或第二架设计成下辊可以利 用斜楔自由升降，借以实现空载返 回再轧一道，以减少轧机的数目 • 对一般连续轧机，空载返回再轧的 操作方法只是当其他粗轧机架发生 故障或损坏时才采用
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粗轧
全连续问题
• 全连续式轧机：粗轧机组每架只轧一道， 轧制时间往往要比精轧机组的轧制时间 少得多，即粗轧机的利用率并不很高， 或者说粗轧机生产能力与精轧机不相平 衡 • 近年来，为了充分利用粗轧机，同时也 为了减少设备和厂房面积，节约投资， 而广泛发展一种3/4连续式布置形式 • 特点：粗轧机组内设置1～2架可逆式轧 机，把粗轧机由六架缩减为四架
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粗轧（轧机结构）
板坯厚度大，温度 高，塑性好，抗力 小，选用二辊轧机 可满足工艺要求
• 板坯除鳞以后，接着进入二辊轧机轧制 • 随着板坯厚度的减薄和温度的下降，变 形抗力增大，而板形及厚度精度要求也 逐渐提高，故须采用强大的四辊轧机进 行压下，才能保证足够的压下量和较好 的板形 • 为了使钢板的侧边平整和控制宽度精确， 在以后的每架四辊粗轧机前面，一般皆 设置有小立辊进行轧边
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粗轧
• 优点： • 保温结构简单，成本低，效率高，采用 它以后可降低加热炉出坯温度达75℃， 从而提高成材率0.15%，节约燃耗14%， 还可提高板带末端温度约100℃ • 使板带温度更加均匀，可轧出更宽更薄 重量更大及精度性能质量更高的板卷 • 使带坯在中间辊道停留达8min而仍保持 可轧温度，便于处理事故，减少废品， 提高成材率
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粗轧
• 为了大幅度提高产量，广泛采用全 连续式轧机 • 全连续：是指轧件自始至终没有逆 向轧制的道次 • 半连续：是指粗轧机组各机架主要 或全部为可逆式而言
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全连续式
• 粗轧机由5～6个 机架组成，每架 轧制一道，全部 为不可逆式，大 都采用交流电机 传动 • 优点：轧机产量 可高达400～600 万t/年，适合于 大批量单一品种 生产，操作简单， 维护方便 • 缺点：设备多， 投资大，轧制流 程线或厂房长度 增大
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原料选择
• 宽度：近代连轧机完全取消了展宽 工序，以便加大板坯长度 • 采用全纵轧制，故板坯宽度要比成 品宽度大，由立辊轧机控制带钢宽 度 • 长度:主要取决于加热炉的宽度和 所需坯重
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原料选择
• 重量：重量增大可以提高产量和成 材率，但受到设备条件、轧件终轧 温度与前、后允许温度差，以及卷 取机所能容许的板卷最大外径等的 限制 • 目前板卷单位宽度的重量不断提高， 达到15～30kg/mm，并准备提高到 33～36kg/mmΒιβλιοθήκη 23-30 28.6 25.1
23-36 36 23.6
45 45 44.5
0.9-25
0.9-25 1.225.4
350-600 600 400
4
1969 1989
12.7 10.21
现代热连轧机的发展趋势和特点
（1）为了提高产量而不断提高速度， 加大卷重和主电机容量、增加轧机 架数和轧辊尺寸、采用快速换辊及 换剪刃装置等 • 轧制速度普遍超过15～20m/s，高 达30m/s以上，卷重达45t以上，产 品厚度扩大到0.8～25mm/s，年产 可达300～600万t。
的作用
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现代热连轧机工作机架轧辊直径范围
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粗轧
• 为了减少输送辊道上的温度降以节 约能耗 • 近年来很多工厂还采用在输送辊道 上安置绝热保温罩或补偿加热炉 (器） • 在轧件出粗轧机组之后采用热卷取 箱进行热卷取等新技术
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辊道保温罩绝热块的结构
• 利用逆辐射原理， 以耐火陶瓷纤维 做成绝热毡，受 热的一面覆以金 属屏膜，受热时 金属膜(0.05～ 0.5mm厚）迅速升 至高温，然后作 为发热体将热量 逆辐射返回给钢 坯
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